Rendering

INTRODUCCION

Contradictoriamente a la filosofía de esta parte final del negocio del pollo de engorde - aprovechar al máximo el desperdicio del procesamiento de las aves -, por razones de diversa índole, diariamente llegan al rendering enormes cantidades de kilos de productos vendibles que se convierten en harina y/o aceite de pollos.

Dada esta costosa realidad cotidiana, las plantas de beneficio han decidido extremar integralmente sus controles para ajustar el término desperdicio a los que realmente es: Producto que no consumen las personas.

Por lo anterior, el nuevo reto del rendering es aumentar el rendimiento de su producto contando con menor cantidad de materia prima.

Desarrollo

Qué parte del pollo deben considerarse materia prima para las plantas del rendering?

Sangre
Plumas
Vísceras no vendibles para consumo humano
Pollos ahogados
Pollos pequeños - menor de 800 - 1000 gramos
Patas seriamente afectadas con el problema de hongos
Hígados y corazones decomisados por presentar problemas sanitarios.
ParteS decomisadas por problemas de calidad: Pescuezo rojo, Golpes y traumatismo.
Huesos provenientes de molinos separadores

Sin embargo, las plantas de desperdicios reciben adicionalmente materia prima de primera calidad tales como:

Pollos enteros o partes de éste.
Menudencias completas o parciales.
Devoluciones de producto por parte de los clientes
Producto dañado en cuartos fríos

Como reflejo de unas deficiencias estructurales y operacionales en medio de las cuales se desarrolla el beneficio de los pollos, adicionalmente se encuentran materiales no deseados como: guantes de caucho, bolsas, dedos de desplumador, cuchillos entre otras, que van a parar a las plantas de rendering con grandes consecuencias sobre la calidad de la producción obtenida.

Recordemos que el procesamiento de los desperdicios se lleva a cabo en dos escenarios distintos:

Próximo a las instalaciones de la planta procesadora, siendo el último eslabón del negocio de los pollos de engorde.
Como un servicio externo contratado que recibe materia prima de distintas plantas procesadoras.

Me pregunto qué tanta comunicación en tiempo real existe entre estas dos áreas complementarias? Expresado de otra forma: Qué tan a menudo los responsables de estas actividades se visitan para intercambiar opiniones a fin de corregir desfases en el proceso, tendientes a optimizar los respectivos rendimientos, especialmente cuando estas operaciones se efectúan dentro de la misma empresa?.

En virtud de lo anterior, deseo estar 100% equivocado, cuando afirmo que esta mutua retroalimentación en muchos casos existe de forma parcial y esporádica.

Por qué se preguntarán ustedes? Lamentablemente es otra de las características contradictorias de este negocio que se denomina Integración Avícola, donde en efecto debe existir una fluida comunicación para ir ajustando las actividades, tendientes a obtener el mayor rendimiento posible contando con la calidad de materia prima adecuada. En el caso del rendering: SOLO DESPERDICIOS.

Entrando en detalle analicemos los orígenes de los distintos elementos antes mencionados, que conforman el material que llega a la planta de rendering.

Pollos Ahogados

Esta costosa pérdida del 85% de la carne vendible - carcasa y menudencia-, no debe ser superior al 0.07% en climas cálidos e inferior al 0.05% en climas templados o fríos. Expresados en términos numéricos, supongamos que una planta sacrifica 100.000 pollos/día. Los pollos ahogados según el ambiente no deben superar:

Cálido 70 pollos
Templado o frío 50 "

Conocidos estos parámetros de gestión, los invito a que reflexionen si las cantidades recibidas diariamente en las plantas de rendering se ajustan a estos volúmenes de pollos.

Golpes y Traumatismo

Estos son resultado de métodos de recolección en las granjas inadecuados, en el área de recibo y colgado de los pollos en el transporte aéreo de sacrificio.

Procesamiento de los pollos.

El primer sitio donde se produce materia prima para el rendering es el sacrificio y desangre. Comercialmente se evacúa entre el 45% y el 50% de la sangre, que representa a su vez el 7% del peso total del pollo, asegurando su muerte por anoxia.

Cuando por razones de diversa índole esta operación no se lleva a cabo aproximadamente, se producen pollos mal sangrados o que ingresan vivos a la escaldadora muriendo por ahogamiento. Esta desafortunada circunstancia afecta el rendimiento de la planta de beneficio pero incrementa la cantidad de material de desecho recibida por el rendering.

Otra operación donde se corre el riesgo de aumentar los desperdicios del proceso es el escaldado, ya que si los pollos se caen dentro del o los tanques, se cocinarán - sobre-escaldan-, perdiéndose el 85% de la carne vendible para consumo humano.

De igual manera durante el desplumado, algunos pollos se caen por distintos motivos y si la infraestructura para evitar que se vayan por la canal que está en el piso destinada a evacuar las plumas, no es la adecuada, terminarán en el rendering, engrosando costosamente para la planta de beneficio - se pierde el 85% de la carne vendible-, el volumen de desperdicios a procesarse. En condiciones normales solo deben movilizarse las plumas que representan en seco aproximadamente el 5.5% del peso total vivo.

La operación siguiente es la evisceración donde se separan las vísceras y parte de los pollos comestibles por nosotros, de las destinadas al uso industrial, para lo cual debe contarse con una apropiada infraestructura para su manejo hasta su envío a los chillers y acertada manipulación. Si esta condición no se cumple, el 6,5% que corresponde a los desperdicios propiamente buche, tráquea, tracto-intestinal, bazo, cloaca, etc. -, se incrementa al llegar a las tolvas de almacenamiento cantidades de hígados, corazones, mollejas, pescuezos y patas.

Se aclara que los decomisos de órganos que presentan problemas sanitarios también forman parte del material extra que recibe el rendering.

Uno de los efectos del sobre-ayuno es la mayor adherencia de la cutícula de la molleja, hecho que obliga costosamente a retirar carne extra de este órgano que tienen una gran demanda. Esta carne molida por los rodillos peladores se diluye en el volumen de agua que sale de la planta de beneficio y que se recoge en algunos casos en los filtros de malla que tiene el sistema para el tratamiento de las aguas de desecho.

Aunque la gran demanda de patas por parte de china, ha permitido comercializar a ese país, una buena cantidad a la cual se les ha removido las partes afectadas por el problema de hongos, una cantidad importante llega al rendering, como materia prima extra, debido a su alto nivel de contaminación con hongos.

En resumen, la planta procesadora de desperdicios debe aprovechar los desechos que se producen en condiciones normales los cuales se sintetizan en seco así:

Sangre : 3 %

Plumas : 5,5 %

Vísceras: 6,5 %

Total 15 %

Sobre el peso total procesado diariamente

Los porcentajes húmedos dependen de cada planta y de su proceso de transporte de subproductos, cantidad de agua utilizada, tipo de equipos y conciencia del procesador de aves para saber que la humedad hay que retirarla en las plantas de rendering y si esta es excesiva se incrementan sus gastos de operación.

De otra parte, las perdidas máximas de productos vendibles que el rendering debe recibir son:

Aspectos Máximo

Pollos Ahogados 0.070% *

Golpes y traumatismos 0.030% *

Mal sangrados 0.030% *

Sobre - Escaldado 0.010 % *

Daños en Peladoras 0.020% *

Contaminación en Evisceración 0.005 % *

Perdidas en proceso 0.005 % *

TOTAL 0.170 % *

* Nota: Respecto al total de pollos procesados

RETO PARA LOS AVICULTORES Y PROCESADORES DE SUBPRODUCTOS:

Por último, sería interesante que el agua utilizada en los chillers de pollos como de menudencias abundante en residuos cárnicos y grasa fuera aprovechada mediante un eficiente proceso de filtración, para que se conviertan en un rico material de desecho que incrementa cotidianamente el volumen de productos de subproducto. El rendering debe estar muy atento para incrementar su rendimiento con esta nueva fuente, aunque el % de desperdicio esté ajustado a los parámetros. De esta manera se evita que terminen este material adicional en las plantas de tratamiento de aguas residuales que solo incrementan costos de producción. En consecuencia, el Nuevo reto consiste en seguir obteniendo mínimo los siguientes porcentajes:

Harina mezclada : 33% sangre, plumas y vísceras
Harina Plumas - Sangre : 30%
Harina Vísceras : 20%
Aceite : 14%

Barranquilla, 25 de Mayo de 2011