No podemos alcanzar los 80°C a la salida del acondicionador

Estimado Jesús;

Aunque no es una práctica común el peletizar alimento para gallina ponedora para huevo de plato por el tipo de fórmula utilizada (molienda maíz a 1,000 micrones, 10% de DDGS, 10% de calcio), si lo es el peletizar alimento para reproductoras pesadas (huevo fértil).
En este caso es muy importante el L/D de tu matriz o dado, así como el diámetro y alivio de los agujeros; y el tipo de avellanado de los mismo. Nos puedes compartir esos datos?
En cuanto al acondicionador, si te es posible, cámbialo por un DDC. Te ayudará muchísimo con el tiempo de retención y por tanto, humedad, temperatura y durabilidad.

Saludos

Hola Jesus;
El acondicionador no parece ser tu problema. Aquí parece que el problema esta en la capacidad de la caldera en poder producir el flujo necesario de vapor al equipo. No es lo mismo cuantificar por presion que por kilos de vapor por hora. La humedad que alcanzas de 15% es supremamente baja y puedo asumir que ni siquiera estas precipitando ningun proceso de hidrolozacion de los almidones en el alimento. A 50-60% de maiz deberías descargar la harina del acondicionador con 17-18% de humedad a 82C

2.5 metros de largo y 24 segundos de retencion no son el problema, el asunto es que no le esta llegando el suficiente vapor al acondicionador.

Saludos
ED

Estimado Jesus; te transfiero un muy breve resumen traducido del profesor Behnke de la KSU para que tomes algunos aspectos teoricos aplicables a tu problema, que en todo caso como dicen aqui los expertos, parece ser un problema neto de VAPOR.
revisa ese artículo del profesor Behnke y tambien el PELLET MILL DESIGN DE Ron Turner de la KSU tambien y de Francuele Alexandrte de Medeiros consultor de ICC Brasil.
Recomendaciones entonces; revisar toda la linea de vapor; tratar de llegar con alta presion y una reductora antes del acondicionador; inyectar vapor en forma distribuida ( prefiero desde abajo hacia arriba al comienzo del acondicionador; revisa las boquillas de inyeccion de vapor; si es vapor de baja entraras mucha agua y no alcanzas la temperatura,...enfin sigue los demas consejos y te reitero revisa los articulos que te propongo.

FACTORS INFLUENCING PELLET QUALITY
Dr. Keith C. Behnke
REIMER 1992
PELLET MILL DESIGN TURNER KSU
AVI NEWS AMERICA LATINA ICC BRASIL

Influencia de variables en el peletizado
Formula…………………….…40%..la adición de trigo ( proteína) mejora resultado
Tamaño partícula…………..20% tamaño pequeño mejora la humectación y transferencia de calor hacia la partícula.
Acondicionamiento……..…20%..vapor 6% mas agua de la mezcla ajustar 14%
Tiempo retención variando velocidad o angulo de paletas
Vapor
Presión 20 psi 80 psi
Temp °C 126 °C 162°C
Vol especif 0,75 M3/kg 0,29 kg/M3
Q sensible 529 KJ/kg 684 KJ/kg : Q para aumentar T° agua de 0 a temp ebullición
Q latente 2185 KJ/kg 2075 KJ/kg Q 1kg agua ebullic para llevar a vapor
Independiente de la presión del vapor en la línea, En acondicionador atmosférico la condensación y transferencia de calor solo ocurre a presión atmosférica.Eso significa que la temp de vapor se ajustara a alrededor de 100°C antes que cualquier condensación incluida humedad y transferencia de calor ocurra.
Matriz – dado……………..….15%
Enfriamiento – secado……..5%

Espero sea de tu utilidad...

Realice algunos cambios en la tubería del acondicionador lo que me permitió aumentar la presión y la temperatura
Ejemplifico
Se trabajaba la estufa con 3 kg de presión pero la caldera debía estar por arriba de 6 kg de presión lo que redundaba en perdida de calor y de presión
Una vez realizados los ajustes y cambio necesarios, la caldera ahora opera a 3 kg de presión y la entrega al acondicionador me da los 4 kg con una temperatura de 100 grados
Con eso puedo trabajar la hojuelas sin problemas en los rodillos
Por si está experiencia les es útil
Los detalles de los cambios los puedo compartir

Adicionalmente a lo sugerido con antelación, siempre es bueno revisar la calidad del vapor. Un vapor saturado a 135 grados C de temperatura y presión de 35 -40 psi es el tipo de vapor que deseamos a la entrada del acondicionador. Esto es determinante para poder alcanzar una temperatura sobre 85 grados C en la mezcla a la salida del acondicionador. Exitos!

Buen día Jesús,
las boquillas de entrega de vapor deberían estar a lo largo de tu acondicionador para garantizar una humectación, también debes mantener un vapor que no supere 2-3Kgf (30-45psi) 4kgf es ya una presión elevada para ese proceso. Reduce un poco granulometría para tener mejor resultado en la aglomeración.
saludos,
JDL

•Sugerir soluciones a este tipo de planteamientos tan dispersos, me llevan a preguntar en cada uno de las aseveraciones de la consulta; toda vez que las peletizadoras no son maquinas de precoccion universal, (diseñadas para todo tipo de alimentos y formulas) en avicultura que es donde se usa alimento peletizado se requiere de cumplir con parámetros promedio para obtener resultados; parámetros como: CALIDAD MATERIA PRIMA, CAPACIDAD DE LA PELITIZADORA, GRANULOMETRIA CONTROLADA DE LA MOLIENDA, ACONDICIONAMIENTO, ENFRIAMIENTO, QUEBRANTADO, EMPAQUE Y ALMACENAMIENTO EN ANAQUEL.
Teniendo claro la formula, tenemos claro el proceso a realizar y los resultados a esperar, formulas de alta granulometría son un capitulo muy especial para la peletizacion, regularmente la peletizacion convencional es de manejo entre 200 a 650 micrones, los hay especiales por arriba o por abajo pero deben de ser manejados con ajustes especiales a la pelet.
Como tus dudas abarcan tanto tema a tratar, te pido me apoyes con los datos que tengas respecto a cada una de las preguntas.


Hacemos puro alimento para aves de postura comercial.
¿HUMEDAD PONDERADA DE LA FORMULA?
• Las fórmulas en promedio llevan de 50-60% de maíz, 22% de soya, 10% DDG y 10% de calcio.
¿ Granulometría promedio de la mezcla?
• La molienda del maíz anda en 1000 micrones.
¿1000 micrones para peletizar en que diámetro de dado?
• El acondicionador mide 2.5 metros de largo y tenemos una retención de 24 segundos.
¿en que porcentaje se llena el acondicionador cuando el producto esta pasando por la mitad del recorrido?
• El % de humedad de la mezcla anda entre el 12-13 % y la humedad a la salida del acondicionador esta alrededor de 15 %.
• Estábamos metiendo 2.5 kg/cm3 de vapor y subimos a 4 Kg/cm3 para tener vapor más seco.
4 Kg/cm3 ?????
• El vapor únicamente se adiciona en la entrada del acondicionador.
Cual es el tipo de cámara que tiene el acondicionador de vapor, para garantizar una humectación homogénea?
Con todos estos parámetros, no podemos alcanzar los 80°C a la salida del acondicionador, alrededor de los 75°C el alimento se empieza a patinar y se empacha el dado.
Ya se revisó calibración de rodillos.

Quisiera saber si se puede hacer algo para alcanzar los 80° o como podemos calcular cuál es nuestro límite.
Al trabajar una granulometría tan alta , cual fue la temperatura recomendada por el
formulador para la precoccion de almidones?

Gracias de antemano, quedo atento a sus comentarios.

buenos dias, nombre es Herna Toro, en algun momento logramos temperaturas por encimoa de los 95°C muy facil, con un dispositivo "steam enhancer" lo utilizamos bastante tiempo hasta que nos toco retirarlo por que la temp estaba afectando unas enzimas, puediera servir, cualquier cosa mi correo es industrial@omc.com.comi nombre es Herna Toro

Hola espero que se encuentren bien . Y gracias a sus comentarios e podido aprender un poco mas como funciona el acondicionador . La importancia de tener un vapor titulo 1 vapor saturado . Pero según su experiencia a que velocidad debiera entrar el vapor en el acondicionador , solamente e leído presiones de trabajo . Pero la velocidad del vapor también es importante el buen diseño del cuadro de vapor la aislacion térmica del pinig de vapor . En la pagina de AMS habla de la importancia del vapor en el acondicionador . En mi caso el acondicionador tiene una sola entrada de vapor y se trabaja con una temperatura de la mezcla de unos 99°C con tiempo de retención de 120s y en la otra linea de 90s . Este tiempo lo medí vaciando el acondicionador y se cronometro desde que arranco el dosificador hasta que callo a bins el producto .

Saludos y hay mucho para hablar de los acondicionadores.

Estimado Jesús...El hecho de no alcanzar 80-85 °C a la Salida del Acondicionador se Corresponde según tus Parámetros de Trabajo a una Baja Eficiencia de Absorción del Calor del Vapor. La Presión de 2.5 Kgr/Cm2..es la Adecuada..Si está funcionando correctamente la Válvula reguladora.. De inicio considero que el tamaño de Partícula del Maiz es alto. Al reducir el Tamaño de Partícula obtienes mayor superficie de Contacto y por la Participación del Maíz en la Formula se eleva la absorción de Calor en la Mezcla, lo cual va a elevar la Temperatura. Debes moler en malla de 3 mm. Asegura que la humedad de la Mezcla que entra al Acondicionador esté en el orden del 12%. Se debe lograr incrementar la humedad de la Mezcla al menos al 16%. Estamos hablando de un incremento de humedad en un 4%. Y por cada 1% de Incremento de humedad la Temperatura Aumenta en 14 °C. Por tanto deberías estar obteniendo a la Salida de Acondicionador 85 °C. Si al llegar a 75 °c , se Produce el deslizamiento de los rodillos es probable que tengas un problema de arrastre de Condensado. Porque por la alta granulometría no se tiene una mayor absorción de Vapor. La Caldera trabaja en 10 Bar. El sistema de transporte de Vapor de la Caldera a la Entrada del Acondicionador además de la Válvula reguladora de Presión que te permite establecer la Presión de Vapor de Trabajo, debe contar con un Separador de Agua antes de la válvula reguladora que permite arrastrar condensado. El vapor debe ser Vapor Seco Saturado. La válvula que controla el Caudal de vapor no es ningún caso el Problema. Si las Condiciones de funcionamiento de la Caldera son las que he mencionado.. Las Lbs/hr o los Kgr/hr de vapor que entran al acondicionador los absorbe la mezcla de Alimento, salen por la Salida del Acondicionador o se arrastran como condensado.

Saludos Cordiales.

Manuel Ruiz.
Barinas - Venezuela.
A.C Mills Ingenieria

BUENOS DÍAS ESTIMADOS FORISTAS TODOS.
Saludos Manuel Ruiz
Hay muchos aspectos que comparto por lo que voy a ser específico en algunos muy relevantes que no han sido expresados:
1. Velocidad del vapor entrando al Acondicionador debe estar en 20 m/s
2. La presión de vapor entrando al Acondicionador debe estar entre (1,5-2)Barg ya que a baja presión mayor Entalpía que es la energía necesaria para calentar la mezcla y humectar.
3. El caudal de vapor necesario es de alrededor de 60 Kg/TM de mezcla
4. La velocidad del Acondicionador debe estar entre (160-200) rpm
5. El llenado del Acondicionador debe estar entre un (40-45)% del volumen del Acondicionador.
6. El Acondicionador es un mezclador calentador humectador por tal motivo la mezcla debe estar revoloteando como lo indica el Ing. Brammertz.
7. Cuando los troqueles patinan es porque hay mucha agua o condensado en el vapor lo que hace incrementar una humedad extrínseca en la mezcla haciendo patinar los rodillos.
REVISAR E INDICAR:
1. Calidad de vapor: ¿Existe Separador de condensado antes de la válvula reguladora con su respectiva trampa termostática y de flotador? Si existe , entonces comprobar su funcionamiento.
2. Cuantas TM/h estas produciendo?.
3. Los BHP de la Caldera, Presión de Trabajo, mientras más cercana a la Presión máxima admisible de Trabajo mejor porque habrá menos arrastre de condensado desde la Caldera.
4. Existen Piernas colectoras de Condensado bien calculadas en los colectores de vapor antes de la rampa de vapor de la Peletizadora?.
Hago estas preguntas porque concuerdo que el problema es CALIDAD DE VAPOR.
Saludos y bendiciones para todos