16 de noviembre de 2017
Estimado Fernando; en general las respuestas a eso las tendríamos que buscar en sus maquinas, pues, es una característica propia de cada maquina, es decir, tanto el acondicionador como el extrusor tienen algunas variables que permiten variar los tiempos de residencia dentro de ellas, de modo que habría que conocer las características técnicas de sus equipos, para una respuesta y apoyo concreto...independiente de la teoría sobre los tiempos necesarios para gelatinizar los almidones, en función de las temperaturas y humedades aplicadas.
Siga contacto a mi correo para que resolvamos en detalle...
saludos
Anderson International Corp
22 de noviembre de 2017
Fernando;
Los compañeros previos a mi han hecho muy buenos comentarios en pro de contestar a tus preguntas, sin embargo, como un aporte adicional puedo decirte que los tiempos de residencia del alimento en harina dentro de un acondicionador varian dependiendo del tamaño del mismo y si es un equipo de tornillo sencillo o de tornillo doble.
Basado en mi experiencia un acondicionador de tornillo sencillo puede generar tiempos de acondicionamiento desde 30 segundos hasta 60-80 segundos mientras que los acondicionadores de tornillo doble pudieran generar tiempos por encima de los 120 segundos.
Los extrusores para alimentos de mascotas o acuacultura (al menos los que nosotros fabricamos) generan tiempos de coccion equivalentes a 25-30 segundos suficientes para alcanzar temperaturas de 240-260ºF e incrementos de humedades en la harina de hasta 26-27% dependiendo del tipo de formulacion a extruir.
Toma nota que no es lo mismo acondicionar que cocinar/cocer una harina, ambos procesos suguieren niveles de temperatura y humedades diferentes.
Espero haber posido responder a tus preguntas.
Saludos.
Ing. Enrique Diaz
Anderson International Corp.
Cargill
22 de noviembre de 2017
Saludos a los foristas.
Solo para complementar los buenos comentarios al respecto, cosidero importante tener claro la función que se cumple en cada proceso.
el acondicionador es un equipo que tiene por función, Humectar, mezclar y calentar, por lo tanto es importante tener un tiempo de retención adecudo > 50 segundos, para que se pueda lograr el objetivo, de no ser así, se deben realizar los ajustes por medio del ángulo de las paletas hasta llegar al punto optimo, con esto podemos tener el producto saliendo de acondicionado con temperaturas ideales 194ºF
En el extrusor como bien lo mencionan podemo tener tiempos de recidencia cerca de los 25 segundos, eso va a depender mucho del tipo de configuración interna que se tenga con respecto a los tornillos, al menos para mascotas no es necesario tener configuraciones agresivas (tornillos acanalados) por lo tanto podemo utilizar tornillos de paso continuo que cumplen bien la función y no generan alta retención. no podemos olvidar como factor que afecta en este tiempo, el tipo de plato o disco que se use a la salidad del extrusor, es un componente fundamental para lograr ademas de una buena forma un producto de calidad, sin dejar de lado las cuchillas. Debemos saber que en el extrusor no buscamos tener tiempos tan altos (>30segundos) ya que podriamos dañar los ingredientes según sean, debido a que en esa zona tenemos mucha presión y altas temperaturas (260ºF) por eso es muy importante tener un buen acondicionamiento de la harina antes de extrusar.
Hay otros factores de suma importancia que no se deben olvidar a la hora de lograr un producto de alta calidad en mascotas, como el mezclado y la molienda, los cuales podemos dejar para otro foro.
Saludos y espero poder haber aportado un poco en este tema tan interesante.
LZA
IFR Pets
22 de noviembre de 2017
Enrique Diaz Muchas gracias por su respuesta, en vista de los comentarios obtenidos formulare una pregunta con las dimensiones y variaciones que tiene mi maquina para poder establecer tiempos concretos de acondicionado y cocción.
22 de noviembre de 2017
Estimados panelistas;
en relación con el Acondicionador y el tiempo de residencia se ha dicho aquí varias cosas importantes en este proceso:
intensidad del tratamiento ; golpes por minuto ( caso de extru Tech); tamaño del acondicionador; tipo de eje simple o doble ; capacidad de humectación, calefacción y mezcla; variación del angulo de paletas, etc... pero, como dice Lesly, daría para otro foro, la variable que, para mi, es la principal de todas y que induce a la variación de todas las demás y esta es LA GRANULOMETRIA DEL PRODUCTO A TRATAR.
El tamaño de las partículas obtenido en el proceso de Molienda, determinara la velocidad de absorción de humedad y de temperatura en cada una de ellas y de acuerdo a eso a mayor tamaño de particula necesitaremos mayor tiempo de retención para producir finalmente el efecto mas deseado cual es , la gelatinización de los almidones.
El tamaño y homogenidad de las partículas permitirán controlar y definir el efecto de MEZCLADO que es propio del Acondicionador ( mezcla agua-harina-vapor) de modo que a menor tamaño, la velocidad de absorción de agua y calor será mas rápida y se necesitara un menor tiempo de retención.
La manera mas directa de medir el tiempo de retención de cada maquina es, poner en marcha con la descarga abierta y luego poner en marcha el alimentador tomando tiempo = 0 ; cronometrar tiempo que demora en salir producto por la descarga. Según ese valor, se púede ajustar las paletas, variar la velocidad, y en definitiva, variar la granulometría o considerar las otras variables.
Hay valores teóricos respecto del tiempo, humedad y temperatura necesarios para gelatinizar almidones, péro, en el caso de acondicionamiento para extruir PetFoods, estamos hablando de una mezcla compleja en la cual hay diversas moléculas que se interfieren entre si para lograr ese objetivo, como el acomplejamiento lípido-almidon, lípido-proteico, etc.
De modo que, en la practica; cada caso debe ser analizado particularmente, pues no siempre se cumple la teoría en maquinas similares pero que nunca son iguales una con otra y mas aun, las materias primas y los procesos previos al acondicionamiento son diferentes en todas partes.
Con respecto al proceso de Extrusión ( lo que daría para varios largos y continuos foros....) hoy en dia algunos fabricantes han priorizado el acondicionamiento para la gelatinización de los almidones, diseñando acondicionadores de diversas formas y rendimientos muy mejorados, dejando al extrusor un menor trabajo en ese objetivo, permitiendo una economía de energía y concentrándolo mas en la formas finales y acabado del producto de modo que el principal proceso de cocción esta en el acondicionador en el cual deben considerarse muchas variables pues de trata de una maquina compleja ( mezclador, intercambiador de calor) que procesa mezclas complejas ( Pet Foods)...
IFR Pets
8 de enero de 2018
Nestor Londoño muchas gracias por su aportación para mi es muy importante todas y cada una de sus anotaciones, construyamos entre todos un mejor mundo lleno de información
16 de enero de 2018
Amigo foristas muy buenas noches. Muy interesante la exposición del amigo Nestor !
Quisiera hacer un pequeño aporte sobre este interesante tema. Los que por varias décadas hemos trabajado en el proceso de pelletización (El Arte de pelletizar), aprendimos que los mejores logros de ratas de pelletizado y calidad en alimentos de alto contenido de granos (Cerdos, Pollo iniciación y engorde), se logran por medio de un buen acondicionamiento y, para poder lograrlo, se requiere utilizar vapor saturado de baja presión,sin embargo, si el equipo no está automatizado, el arte de pelletizar se le convierte al operador en un constante reto, ya que él, prácticamente está a ciegas pero con una gran experiencia en el proceso, deberá ajustar la presión de vapor y el volumen necesario para lograr la mejor producción posible y máxima calidad del producto final, evitando atascamientos por el efecto de saturación de humedad en la mezcla que equivale al 17%. Adicionalmente, para poder conseguir un buen acondicionamiento de baja presión, necesariamente requerirá de un diseño apropiado del sistema de baja presión, por ende, requiere del dimensionamiento de la válvula reguladora de vapor según el volumen de vapor que va a requerir utilizando una presión mínima de 5 PIS, el tamaño de tubería apropiado, válvulas de control de flujo y demás componentes que estén después de la válvula reguladora. Mientras más baja sea la presión de vapor a la entrada del acondicionador, más cerca se está del punto de condensación y, es ahí donde ocurre que la mayoría de las partículas que componen la mezcla de alimentos para Cerdos y pollos, en especial las del maíz y sorgo, absorban grandes cantidades de humedad y por ende, se consigue la transferencia de calor a la mezcla, ya que ninguna partícula puede absorber humedad cuando el vapor aun está gaseoso. Aquí también influye mucho el diseño correcto del dado o matriz.
Nunca en Pelletizado se logran temperaturas mayores a 90 °C ya que la temperatura de condensación del vapor se inicia a los 100°C. por consiguiente, si obtienen un registro de temperatura en el manómetro que les esté indicando que la temperatura de la harina a la salida del acondicionador está por encima de los 90°C, debe considerarse errónea, o simplemente ha sido alterada por efecto del vapor dentro del acondicionador que es muy factible aun se tengan residuos de vapor y logra llegarle al bulbo del manómetro.
Por último, cuando se logra un buen acondicionamiento en fórmulas de alto contenido de granos (baja presión y volumen), no deberá salir vapor a la atmósfera, el vapor debe condensarse y las harinas haber absorbido la humedad y, por ende, logrado la transferencia del calor necesario para obtener una buena gelatinización de los almidones, lo que se transmitirá en una mayor producción ton/hr a nivel de ensaque, aumento en la vida útil de la matriz y, una excelente calidad del producto terminado.
Cualquier duda al respecto, por favor no duden en exponerla, que con el mayor gusto trataré de aclarárselas y/o ampliar la información.
8 de marzo de 2018
Muy claro,buen aporte. Muchas gracias Mario
