Vapor en los acondicionadores
Publicado: 29 de julio de 2024
Por: Dennis Jara Valle
Buenas noches estimados, Necesito procesar un buen alimento para camarón,donde necesito una buena humedad, presión de vapor y buena temperatura para que se produzca una buena gelatinización de los almidones y haya una buena dureza del pellet cuando sea sumergido en las piscinas.
Mi pregunta es cual sería la humedad adecuada, temperatura adecuada y presión de vapor adecuada en los acondicionadores?
Hasta ahora he trabajado con una alimentación de 5tn/hr, presión de vapor entre 1 a 2bar y temperaturas entre 85-90°C manejo muchas variables.
Otra pregunta es que, por la teoría de algunos documentos recomiendan pelletizar a humedades de acondicionamiento de 14 -14.5 -15%, como puedo lograr una humedad en especifica con la temperatura, flujo de vapor y presión de vapor??
Dtos qué puedo suministrar, la humedad en fórmula tengo 10%, pierdo un 1% en molienda, adiciono agua en mezcla hasta alcanzar una humedad entre 11-12% para humectar los almidones ya que utilizo trigo duro con alto contenido de gluten. Agreceria qué me ayuden las humedades adecuadas para cada proceso (mezcla y acondicionamiento)
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Rycemm
29 de julio de 2024
DENNIS: ¿Donde en Ecuador está ubicada la fábrica, y a que altitud sobre el nivel del mar?
¿De cuantos acondicionadores está equipada la peletizadora: 1, 2, 3, y que tiempo de retención logras?
Dices: "ya que utilizo trigo duro con alto contenido de gluten". Yo trataría de lograr humedades cercanas a 17%, dentro de los acondicionadores, y temperaturas cercanas a 90º C., y tiempo de retención dentro de los acondicionadores de 3 a 4 minutos, para tratar lograr un engrudo que al enfriarse y secarse pegue la partículas del alimento uno con otra.
También dices: ¿como puedo lograr una humedad en especifica con la temperatura, flujo de vapor y presión de vapor?? Al respecto, tienes que jugar, experimentar, con todos esos factores. Todo lo escrito, son guías que sirven para normar el criterio, y experimentar con inteligencia. Hecho lo anterior, y si no se logra la durabilidad deseada de los pelets, no queda otra, que usar aglutinantes en las fórmulas. Para eso, el nutriólogo te tiene que modificar la fórmula para que incorpore el aglutinante, y cumpla con los requisitos nutritivos.
Saludos cordiales,
Ing. Enrique Macías M.
¿De cuantos acondicionadores está equipada la peletizadora: 1, 2, 3, y que tiempo de retención logras?
Dices: "ya que utilizo trigo duro con alto contenido de gluten". Yo trataría de lograr humedades cercanas a 17%, dentro de los acondicionadores, y temperaturas cercanas a 90º C., y tiempo de retención dentro de los acondicionadores de 3 a 4 minutos, para tratar lograr un engrudo que al enfriarse y secarse pegue la partículas del alimento uno con otra.
También dices: ¿como puedo lograr una humedad en especifica con la temperatura, flujo de vapor y presión de vapor?? Al respecto, tienes que jugar, experimentar, con todos esos factores. Todo lo escrito, son guías que sirven para normar el criterio, y experimentar con inteligencia. Hecho lo anterior, y si no se logra la durabilidad deseada de los pelets, no queda otra, que usar aglutinantes en las fórmulas. Para eso, el nutriólogo te tiene que modificar la fórmula para que incorpore el aglutinante, y cumpla con los requisitos nutritivos.
Saludos cordiales,
Ing. Enrique Macías M.
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1 de agosto de 2024
Buenos días Dennis Jara Valle,
Lo que está buscando es hidroestabilidad en el agua para que el pellet no se descomponga demasiado rápido.
Concuendo totalmente con las respuestas del Ing. Macías:
- La humedad que debería alcanzar en el acondicionador es de 16.5-17.5%.
- La temperatura en el acondicionador debería alcanzar unos 90-95°C.
- El tiempo de retención en el acondicionador para lograr una buena gelatinización es entre 3 y 5 minutos. Mientras más tiempo permanece siendo revuelto con el vapor en el acondicionador mejor será el resultado.
La calidad del vapor siempre debe ser saturado a la entrada al acondicionador y de acuerdo a la capacidad de la peletizadora.
El cálculo es simple: para alzar la humedad por ~1 % se debe agregar 14.55°C.
Asumimos que la temperatura antes del acondicionador sería 30°C y la humedad es de unos 11%, para alzar a 16% debemos subir la temperatura con el vapor a 2bar saturado por unos 72.75°C, total 102.75°C, lo cual no sería factible.
Para eso se debe prever de alzar la humedad en la mezcladora de las mezclas o evitar tener temperaturas elevadas antes del acondicionador.
El trigo que está utilizando puede ayudar con el gluten. Pero el gluten se denaturaliza a esas temperaturas y pierde su elasticidad así que no forma una "malla" en la cual los almidones son encerrados.
El gluten es una proteína que en su forma natural (sin ser calentada) es elástico y forma una malla al alrededor de los granos de almidón.
Como ejemplo de mi experiencia del pasado: estuve trabajando con la instalación de máquinas para fabricar espagettis y ahí encontré que si la temperatura al procesar el trigo de grano duro supera los 38-40°C el gluten se destruye y los espagettis no se mantienen firmes y enteros al cocinarlos.
Espero que le ayuden mis consejos.
Para mayor información estoy a su disposición y le ofrezco mis servicios.
Saludos cordiales,
Ing. Bernardo Brammertz
Lo que está buscando es hidroestabilidad en el agua para que el pellet no se descomponga demasiado rápido.
Concuendo totalmente con las respuestas del Ing. Macías:
- La humedad que debería alcanzar en el acondicionador es de 16.5-17.5%.
- La temperatura en el acondicionador debería alcanzar unos 90-95°C.
- El tiempo de retención en el acondicionador para lograr una buena gelatinización es entre 3 y 5 minutos. Mientras más tiempo permanece siendo revuelto con el vapor en el acondicionador mejor será el resultado.
La calidad del vapor siempre debe ser saturado a la entrada al acondicionador y de acuerdo a la capacidad de la peletizadora.
El cálculo es simple: para alzar la humedad por ~1 % se debe agregar 14.55°C.
Asumimos que la temperatura antes del acondicionador sería 30°C y la humedad es de unos 11%, para alzar a 16% debemos subir la temperatura con el vapor a 2bar saturado por unos 72.75°C, total 102.75°C, lo cual no sería factible.
Para eso se debe prever de alzar la humedad en la mezcladora de las mezclas o evitar tener temperaturas elevadas antes del acondicionador.
El trigo que está utilizando puede ayudar con el gluten. Pero el gluten se denaturaliza a esas temperaturas y pierde su elasticidad así que no forma una "malla" en la cual los almidones son encerrados.
El gluten es una proteína que en su forma natural (sin ser calentada) es elástico y forma una malla al alrededor de los granos de almidón.
Como ejemplo de mi experiencia del pasado: estuve trabajando con la instalación de máquinas para fabricar espagettis y ahí encontré que si la temperatura al procesar el trigo de grano duro supera los 38-40°C el gluten se destruye y los espagettis no se mantienen firmes y enteros al cocinarlos.
Espero que le ayuden mis consejos.
Para mayor información estoy a su disposición y le ofrezco mis servicios.
Saludos cordiales,
Ing. Bernardo Brammertz
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Exibal
6 de septiembre de 2024
Ing. @Bernardo R. Brammertz un gusto saludarle. Una consulta, en base a aumentar el tiempo de retención de la mezcla en el acondicionador. ¿Que angulo sería el recomendable para las paletas anchas?
Actualmente, nosotros contamos con un acondiconador de 1,20m de largo, dos eje..
Un eje de 74 paletas finas y otro de 29 paletas anchas. Necesitamos realizar esta modificación en las paletas, pues en las fórmulas actuales se trabaja agregando grasa animal derretida a la mezcladora.
Actualmente, nosotros contamos con un acondiconador de 1,20m de largo, dos eje..
Un eje de 74 paletas finas y otro de 29 paletas anchas. Necesitamos realizar esta modificación en las paletas, pues en las fórmulas actuales se trabaja agregando grasa animal derretida a la mezcladora.
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6 de septiembre de 2024
Buenos días @Estefania Parra,
Su pregunta es un poco peculiar ya que me parece raro que en un acondicionador con solamente 1.2m de largo tenga en un eje 74 paletas. (son menos de 70mm entre paletas)
¿Me puede ayudar con algo más de información?
Quisiera saber:
- el tiempo de retención actual
- capacidad de la peletizadora
- qué eje tiene´(cuadrado/redondo)
- qué dimensiones tienen las paletas, tanto las finas como las anchas
- el diámetro interno del acondicionador en cada lado
- sentido de giro (en el centro suben o bajan las paletas - supongo que suben)
- velocidad de giro de las paletas (rpm)
- puntos de entrada y salida de las harinas
- distancia desde la entrada a las primeras paletas
Para darle una información básica: el ángulo debería ser de 10° - pero no es una respuesta segura ya que intermitentemente se pone paletas en sentido inverso.
Con gusto les hago una oferta para una visita en persona en su planta y revisar sus sistemas y darles las recomendaciones respectivas. Me puede escribir directamente a
bbrammertz @ gmail,com
Saludos cordiales,
Ing. Bernardo Brammertz
Su pregunta es un poco peculiar ya que me parece raro que en un acondicionador con solamente 1.2m de largo tenga en un eje 74 paletas. (son menos de 70mm entre paletas)
¿Me puede ayudar con algo más de información?
Quisiera saber:
- el tiempo de retención actual
- capacidad de la peletizadora
- qué eje tiene´(cuadrado/redondo)
- qué dimensiones tienen las paletas, tanto las finas como las anchas
- el diámetro interno del acondicionador en cada lado
- sentido de giro (en el centro suben o bajan las paletas - supongo que suben)
- velocidad de giro de las paletas (rpm)
- puntos de entrada y salida de las harinas
- distancia desde la entrada a las primeras paletas
Para darle una información básica: el ángulo debería ser de 10° - pero no es una respuesta segura ya que intermitentemente se pone paletas en sentido inverso.
Con gusto les hago una oferta para una visita en persona en su planta y revisar sus sistemas y darles las recomendaciones respectivas. Me puede escribir directamente a
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Saludos cordiales,
Ing. Bernardo Brammertz
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