Problemas en el Proceso de Peletizacion

Buenos Dias Willians, claro que pareciera que los rodillos montados se desgastaron irregularmente, Revisa el estado del Roller Main Shaft, que se encuentre bien filjado, igualmente de la lubricacion de los rodillos y del rodamiento del eje del cabezal del Roller Main shaft (Estructura que Sostiene los rodillos), esto con la Finalidad de asegurar que los rodillos giren optimamente, Observa al ajustar los rodillos que rocen el dado en un punto y no en varios. Chequea que los aliviaderos del dado no esten sellados, recuerda que la hilera de alivios a los lados del dado compensan la mayor fuerza de compresion en el centro del dado y rodillos y permite un desgaste parejo del dado, Revisa el desgaste de las uñas de los deflectores y su distancia al dado no mayor a 1/4 de Pulgada, Igualmente el angulo de los deflectores que deben con la mayor aproximacion distribuir uniformemente la carga de alimento a los 3 rodillos, un angulo de 45º, Recuerda hacer la Comparacion de las dimensiones del dado y rodillos dadas anteriormente con la que tienes instalado en tu peletizadora, No dudes contactarme para cualquier otra ayuda. Saludos Cordiales Manuel Ruiz, Barinas- Venezuela

ESTIMADO WILLIANS PERMÍTEME OPINAR SOBRE ESTA OBSERVACION EN ESPECIAL DEBES CHECAR EL AJUSTE DE LOS RODAMIENTOS DE LOS RODILLOS CHEQUEAR EL ESTADO DEL RODAMIENTO QUE SOPORTA EL EJE (SOPORTE DE LOS RODILLOS) PUES EL DESGASTE QUE DETALLAS ES PRACTICAMENTE CONICO ESTO QUIERE DECIR QUE HAY POSIBLES FALLAS MECANICAS YA QUE EL DESGASTE POR DISTRIBUCION DE ALIMENTO SE DETECTA EN LOS CANALES DE LOS RODILLOS PEQUEÑOS CRATERES UNA PARTE MUY IMPORTANTE QUE SE DEBE TENER EN CUENTA A LA HORA DE PELLETIZAR ES EL AJUSTE Y CALIBRACION DE LOS RODILLOS CON EL DADO O MATRIZ Y UNA FORMA DE SABER SI ESTAN AJUSTANDO DEMASIADO LOS RODILLOS ES VER LA PARTE DE INICIO DE LOS AGUJEROS YA QUE ESTOS TIENDEN A CERRARSE Y ESTO VA A DISMINUIR TU PDI Y TU PRODUCCION SI ESTE ES EL CASO Y SI LOS DADOS O MATRICES SON AUN RECUPERABLES PUEDES HACERLES AVELLANAR LA ENTRADA DE LOS AGUJEROS .................................................SALUDOS A TI Y A TODOS LOS FORISTAS QUE POR CIERTO LES ENVIO MIS RESPETOS POR SUS CONOCIMIENTOS

William, buenos dias; desde tu primera intervención hace 30 dias hemos participado muy juiciosamente en planteamientos técnicos en búsqueda de solución a tu problema, por favor retroalimentanos con tus comentarios respecto al efecto que han tenido lo que has hecho. El tema se puede volver extenso si no sabemos lo que tu haces en la maquina y sus efectos. Me parece importantísimo lo que tu nos puedas aportar, NJLN

Estimados: Quiza lo que voy a decir ya se ha mencionado pero no esta por demás mencionarlo, que me disculpe el Dr. Villavicencio, pero el peletizado no es un arte, es un proceso porque todo si se hace como se debe es controlable y debemos conocer tambien el proceso que se pueda predecir por el cambio de cualquier ingrediente el efecto que tendrá en el proceso. Los puntos vitales a cuidar son: La molienda, hay valores optimos que ya se mencionaron, más que todo es que de ser homogenea pues cuando menos sabremos que con esta no se tiene la variabilidad en el proceso y se puede dejar de lado, que sea de los micrones que sean pero que sean constantes. La humedad de entrada de la mezcla, es vital que la mezcla adquiera calor y humedad a un ritmo tal que permita que se puedan gelatinizar adecuadamente, los almidones, pues los azucares son mas "fáciles". Esta humedad esta dada por el vapor (del cual ya hablaron y es muy importante tener una buena calidad), además de la buena funcionalidad del acondicionador, es decir que de el tiempo suficiente para que la mezcla cuando menos para pollo y cerdo este en 80-85°C y entre 14-16% de humedad, mencionan los canones que con un vapor adecuado se debe de incrementar 11°C de temperatura por cada 1% de humedad, con lo cual es la mayoria de las veces es inecesario el uso de agua antes del acondicionado. Es entonces aqui vital que se ajuste el angulo de las paletas, para que disperse la mezcla e integre adecuadamente la humedad y el calor que proporciona el vapor, que la retenga el tiempo suficiente, para que al entrar al dado tenga las condiciones adecuadas. En cuanto al dado, debe estar en optimas condiciones, pero sobre todo los rodillos deben de estar pefectamente alineados, comprobando de ser necesario en cada corrida la huella del dado, para que ingrese adecuadamente la mezcla, que no se tape y que tenga el alivio adecuado para el diseño de la misma. El desgaste anomalo del dado se da usualmente por un mal ajuste pues la formula que sea no tiene el poder para poder desgastar un dado. Finalmente, si se controla la humedad de entrada de la mezcla, la huemadad a la salida del acondicionador, la temperatura de la mezcla (que como lo mencione anteriormente hay una dependencia total humedad-temperatura, si se mete una mezcla muy humeda no alcanza la teperatura, si se mete una mezcla muy seca no alcanza la humedad), las cuales son facilmente medible in situ o con equipos que proporcionan los productores de equipo, lo que si no sebede dejar de verificar es que concuerden los datos. Ya con todo esto controlado el operador podra encontrar la velocidad de ingreso de la mezcla tal que este justo antes del atasque que permita obtener un pellet adecuado, ya que se pueden tener variaciones de condiciones drasticas de operación solo por cambios de formula y no en la misma formula, ya que si sucede en una misma formula nos indica que no tenemos un control adecuado. Espero que mis comentarios sean de utilidad y que puedan encontrar los medios adecuados para controlar su proceso y personal. Saludos, Evaristo F. Gutiérrez

Angel, buenas tardes; considero que tienes la inquietud de hasta cuanto es posible adicionar en agua en la mezcladora, bueno te comento que preferiblemente es mejor no adicionar agua,pero de tocar hacerlo por circunstancias que tu mismo calificarias en tu proceso te sugiero: Acondicionar el agua en potabilidad y temperatura (ojala agua condensada) hasta el 1% en gorma nebulisada; bajo de condicion de que no haya permanencia del producto en tolvas porque hay reaccion organica y daña la harina. Mucho cuidado cuando el proposito de la adicion de agua es ganar peso y no humedad, generalmente durante el acondicionamiento e enfriamiento se absorve esta agua. Saludos

Sr Nestor para darte otros datos de mis posibles problemas en pdi de nuestros productos es que usamos materias primas con un % de umedad bajo y varible entre 9y11% por esto la consulta del uso de agua a nivel de mezcla

Estimado Angel con respecto a la Adición de agua en la mezcladora es recomendado hasta 1%, generalmente por 2 razones: 1) Compensar pérdidas de Humedad en la Molienda 2) Como factor Termodinámico el agua permite la transferencia y absorción eficiente de temperatura del vapor a la mezcla de alimento para la gelatinización de los almidones y ayuda al desempeño de otros componentes con propiedades aglutinantes y de plasticidad para una optima compactación del pellet. Con respecto a la materia prima es importante el aseguramiento de calidad durante la recepción. Se debe ser Consistente en la aplicación de los parámetros de recepción de las Materias Primas establecidas en la política de calidad. Si se es Flexible, habrá que Visualizar las Consecuencias en el proceso de elaboración del Alimento. Normalmente los valores reales del % de humedad de las materias primas que se reciben , se cargan al Programa de Formulación en la parte de Especificación de Nutrientes de cada ingrediente, y cualquier requerimiento adicional de agua el programa lo calcula durante la optimización para cada formula (batch) de alimento a producir y esto es debido a que prácticamente está estandarizado en la Especificación de Formula de cada alimento contemplado en el programa de Formulación que la Humedad Final como Producto terminado sea del 12%. En relación a los procesos de secados aplicados acá en Venezuela a las Materia primas casi en su mayoría es realizado con aire caliente y esta estandarizado en el caso de los Cereales (Maíz Blanco y Amarillo, Sorgo) para Su almacenamiento, conservación y comercialización una humedad Final de 12-13% . Con respecto a los Subproductos de cereales y oleaginosas las Empresas proveedoras aplican un Control de procesos, ya que la mayorías de la Materias primas originarias de donde se obtienen las Corrientes secundarias (Subproductos) se adquieren con un % de Humedad de 12-13%. Y ninguna Empresa Proveedora estaría dispuesta a perder valor económico de sus productos secundarios. He aquí la importancia del programa de desarrollo de proveedores conjuntamente con la gerencia de Compra y Aseguramiento de calidad. Finalmente el Control de Procesos llevado en planta deberá mantener vigilancia a las operaciones de ventilación de Materias Primas Ensiladas y a las condiciones de aplicación de la Molienda, para evitar y conocer las pérdidas de humedad. Saludos cordiales, Manuel Ruiz Ing Agroindustrial Barinas-Venezuela

estimado sr nestor tomando en cuenta la forma de calcular el tiempo de retencion de la mezcla en el acondicionador en dos de nuestros equipos 13.8 sg 13.6sg 14.2sg y como segundo dato el equipo tiene 4mts de largo mi pregunta estos tiempos estan dentro de los parametro agradeciendo de antemano informacion al respecto

Angel, con 14 seg promedio de retencion te tengo tres preguntas: PRIMERO: humedad ganada en el acondicionador, SEGUNDO: cual es la posicion de todas y cada una de las paletas (hacer mapa y describir angulos) TERCERO: por donde y en que forma tiene el vapor ingreso al acondicionador. Lo anterior debe complementarse con datos estadisticos de humedades ganadas en avicultura, humedades ganadas en porcicultura y lo mismo en ganaderia; todo lo anterior con el fin de hacerle seguimiento a la efectividad o no de 14 seg.Ademas no se te olvide incluir RPM del acondicionador. Saludos NJLN

Hola, a todos les escribo para ver si me pueden dar una mano con lo sig. tenemos una planta de pelletizado de madera, de 2 t/h. Con matris plana que tendria que producir un pellet 6mm de diametro,la alimentacion viene de un molino a martillos con una malla de 6mm, este material es trasladado por un sistema neumatico hasta la pelletizadora, pero no conseguimos pelletizar ya probamos con vapor, y rangos de humedad que van desde 10 al 50 % y una precion de los rodillos de 30kg.cm2 a 150kg, solo conseguimos unos pocos pellet, y consecuentemente se quema el material dado que no baja de la matris y se queda dando vueltas en la peletizadora. Solo conseguimos producir algunas toneladas pero fue arriba de los 200 kg con el riesgo de romper la matris, el fabricante sostiene que la maquina opera entre los 40 y 80 kg de precion por cm2 con una humedad de entre 15 y 20%, 60 RPM y un motor de 200hp, que cuando se mantuvo en regimen de produccion no supera los 100 amp/h hoy lo poco que produce es superando los 300 amp/h y solo se obtienen 10 o 15 kg, Saludos

Alejandro; para instruirme mas sobre el tema te pregunto; cual es la razón de peletizar madera que ha pasado por malla de 6 mm y es comprimida en hueco de 6 mm en la matriz, sumado a esto la madera es 100 x 100 fibra con que la mezclas, deduzco que si tengo una granulometría tan alta en que me va ayudar la pelet, no sera que la pelet esta concebida para peletizar aserrín y/o viruta de madera, acudo al principio de peletizaciion consistente en agrupar el mayor numero de componentes en el menor volumen posible, cual es tu sumatoria de componentes a peletizar. Si estamos hablando de una prensa AMANDUS KALL o cualquiera de su tipo hace falta mucha informacion en tu intervención para poder colaborarse en soluciones; inicialmente te sugiero que revises la granulometría con que ingresas al dado, debe estar mas o menos sobre los 1000 micrones como para poder pensar en que tenga adherencia con el resto del material. NJLN

Nestor, te comento que nosotros solo pelletizamos madera, no incorporamos ningun tipo de aglutinante lo que nos permite conformar el pellet es la ligtina solamente, y si es 100 x 100 fibra. En cuanto al tamaño devemos andar por los 1500 micrones no mas, creo que respondi a tus preguntas. En cuanto a la precion de cuantos Kg.Cm2 calculas vos que seria un valor normal para este tipo de peletizadoras?Saludos

Nestor, el motor es trifacico de 380 V y ya hemos probado con variar la humedad desde el 10% al 50% los resultados son nefastos, estoy empesando a creer que el problema esta entre la precion de los rodillos y el diseño de la perforacion de la matriz, con respecto a la granulometria hemos probado desde polvo muy fino reciclado de lijadoras industriales hasta lo que te mencione de 6mm, vale aclarar que el resultado de la molienda no es de un diam, 6 muy por abajo de esta medida, puede ser que de largo las fibras obtenidas tengan esa medida pero en espesor no superan los o,7mm de prom. El fabicante nos recomendo rectificar las perforaciones de la matris con una mescla de serrin, arena fina ,aceite y que la hicieroamos trabajar una y otra ves con esa mescla, lo hicimos y obtuvimos un pellet negro muy brilloso y muy duro, empesamos a probar con madera de alamo que es la madera en cuestion y si obtuvimos algunos resultado pero no son satisfactorios. Saludos

Alejandro, esta situacion de prensado me lleva a hacerte una pregunta: Consulta con el proveedor de la pelet hasta cuanto es posible presionar el roldillo contra el dado sin entrar en riesgos de rompimiento del dado o del rodillo, ahora bien en el historico de la maquina cual ha sido su mayor eficiencia,o, es que nunca a dado resultado, cabe pensar en cual es la temperatura que estas logrando en la masa previa al ingreso al dado, pregunto: sabes en que temperatura la ligtina se te comporta como aglutinante?? Comentarios NJLN

Estimado William Reyes: he releido todas las intervenciones y comentarios de los panelistas referidos a tu problema, que se resume en una perdida de un 50% de rendimiento en flujo en tu peletizadora. Y me he recordado de algo pendiente que sugerí relacionado con el peso específico y que ratifico en este momento que lo que te mencione se relaciona obviamente con el peso especifico de la mezcla que estas peletizando, lo cual depende tambien de la formula osea de los pesos especificos individuales. Y relacionado con ello, aparte de todas las v ariables ya mencionadas, me quedo la duda de cuanto es la potencia del motor de tu peletizadora? Finalmente debo mencionar que, gracias a la intervención del Ing Manuel Ruiz de Venezuela, debe quedar claro a algunos estimados panelistas que esto no es mas un ARTE; aqui estamos hablando de ciencia y tecnología. Yo creo que el romanticismo industrial es muy bonito pero poco rentable, por lo cual doy gracias a la intervenciones de Ing Ruiz, las que considero verdaderamente las mas versadas y completas.

Estimados compañero les escribo por que me gustaria conocer la formulacion para hacer alimento para ganado, pollo entre otros, apartir del full fat o harina de soya integral . me gustaria su ayuda ??

buenas tardes a todos compañeros. aprovechando el tema de discusion quisiera solicitar el apoyo para encontrar la causa raiz del proma de caliad en la granulometria que tenemos actulamente con los alimetos especiales que estamos elaborando (pelet de cerdo con jiro a granjas ) estos alimentos tienen como caracteristica alto contenido en grasa un promedio de 160 kg de grasa por batch, actualmente nos esta dando un resultado de 92% y una textura de 90 hasta 88% cuando nuestro paremetro es de un 95% en ambos, cabe mencionar que las variables que utilizamos consideron que se estan manejando adecuadamete por mecionar el tiempo de retencion oscila entre 55 a 60 seg.,la temperatura la manejamos de un 78 a 80°c, incluso hemos disminuido la eficiecia de operacion de 12 ton/hora a 6 o 7 ton/hora promedio para alcanzar una mejor granulometria lo cual en ocasiones nos da un 2% mas pero el sacrificio de eficiencia es demacia ( 50%),se retiene en el enfriador mas tiempo de lo normal para alcanzar un endureciemiento en el pelet, aun con estas condiciones no logramoa alcanzar el stardard, podrian apoyarme para encontrar mas puntos de analisis? de antemano gracias por su apoyo Ing. Ind. J. Alberto Gtz Guzman Veracruz Mexico.