Fabricación de alimentos balanceados, requisitos mínimos

Victoria, para fabricar alimentos balanceados, en primer lugar tenemos que saber para qué tipo de animal vamos a fabricar alimento: podemos pensar en una línea para monogástricos o una línea para rumiantes. En cualquiera de los casos tenés que contratar a un nutricionista que te haga las distintas fórmulas. Y con respecto a las TN/H que podés producir en pellet, lo mínimo sería de 1,200/1,500 Kg/h.

En el caso de elaborar alimentos de Pet Food, se necesitan en primer lugar silos para materias primas mínimo 10 silos, una balanza para macroingredientes, una balanza para microingredientes, un molino a martillos, una extrusora, un secador, un engrasador y un enfriador; después necesitamos balanzas para bolsas de 8 Kg a 25 Kg y balanzas para paquetes de 500 grs hasta 3 kg, esto depende de lo que usted quiera hacer. Como servicios centrales se necesitan una caldera para generar el vapor necesario que requiera la extrusora, un compresor de aire, tanques para los aceites y depósito para productos terminados. Esto Sr. Saavedra, es lo mínimo indispensable para procesar alimentos de Pet Food. Saludo atte.

Estimados Señores del Foro: Agradezco por adelantado la asesoría respecto a información de conservantes de sorgo en silos metálicos (como también de maíz), de manera de preservarlos en éste, y con dicho sorgo preparar alimentos balanceados para ganado. Adicionalmente, una vez realizada las mezclas finales, cuál/cuáles conservantes añadir bien cuando se empaque en sacos de papel o en plásticos (40Kg/Sc) para que no tengan invasión de insectos, y así tener mayor tiempo para almacenamiento y disponibilidad. Muchas Gracias por sus atenciones al respecto. Luis Agreda Tavera Ing. Químico

Hay un libro que titula Tecnología para la fabricación de alimentos balanceados de la AFA (American Feed industry association, inc )

Lo mas economico seria producir un alimento en harina para lo cual necesitaríamos donde acopiar las materias primas, una balanza (su capacidad dependerá de los kilogramos por bach se quiera realizar), una moledora, un mezclador y silos para producto terminado,esto en linea generales.

Amigos, El proceso de fabricación de Alimentos comprende una serie de etapas las cuales describo seguidamente: 1.- Recepción de las Materias Primas: esta etapa incluye la aceptación o rechazo de ingredientes que cumplan con los estándares de calidad previamente establecidos. Estos ingredientes pueden presentarse de dos maneras físicamente hablando: Sólidos y Líquidos. Los ingredientes sólidos a su vez se dividen en Macro ingredientes los cuales comprenden los cereales, granos, harinas, tortas (ejemplo: Maíz, Sorgo, Soya Peletizada, Harina de Soya, Afrecho de Trigo, Harina de Arroz, Harina de Carne y Hueso, Harina de Pescado, Harina de Maíz Solvente o con Grasa) y pueden ser recibidos a nivel de Planta a Granel (en camiones o furgones) o a sacos. La otra división son los Micro ingredientes los cuales comprenden las vitaminas, minerales, antioxidantes, saborizantes, estabilizadores, aminoácidos, antibióticos o promotores de crecimiento, premezclas, y pueden recibirse a nivel de Planta en sacos o tambores. La diferencia entre ingredientes Macro y Micro es que ambos se diferencia entre si de acuerdo a la cantidad de inclusión en la formulación de dietas balanceadas. Al hablar de Líquidos podemos mencionar los aceites de origen vegetal como por ejemplo Aceite de Soya y/o de palma, de origen animal como el cebo de res (tallow) o grasa avícola (poultry fat) o la muy famosa grasa amarilla, también mencionamos la melaza de caña muy utilizada en las formulaciones para ganadería, los aminoácidos esenciales como es el caso de la metionina liquida, o algunos antioxidantes. Estos líquidos pueden recibirse a granel como las grasas, melaza y aminoácidos y en tambores como es el caso de los antioxidantes. 2.- Almacenamiento de Materias Primas: se refiere al resguardo de la integridad física y calidad nutricional de los ingredientes mencionados anteriormente. Los granos deberán almacenarse en Silos Metálicos Cilíndricos con su respectivo sistema de aireación y monitoreo de humedad y temperatura. Las harinas por su parte podrán ser alojadas en Bodegas Horizontales (para la soya) o Tanques (tolvas) Verticales Metálicos (para el afrecho, harina de arroz, etc). Por su parte los líquidos (grasa o melaza) deberán almacenarse en Tanques Cilíndricos dotados de sistemas de calentamiento por medio de serpentinas de vapor para evitar la solidificación y poder mantener los líquidos listos para su dosificación. Los ingredientes ensacados deberán almacenarse en las Bodegas destinadas para ellos, utilizando paletas y respetando siempre la regla del FIFO (First IN-Fisrt Out). 3.- Transferencia de Materias Primas: se refiere al manejo adecuado de los ingredientes desde los sitios de almacenaje hasta el área de procesos. Para esto se emplean transportadores tipo arrastres, helicoidales, de banda, de cadena, elevadores de cangilones, distribuidores de flujo, válvulas distribuidores de flujo, etc. Para el caso de líquidos empleamos sistemas de bombeo con medidores de flujo y filtros. 4.- Molienda de Materias Primas: este es una etapa que juega un papel importante. Basicamente el principio se basa en la reducción de tamaño de partícula del ingrediente a mezclar. Aquí participan los cereales, granos, soya peletizada, y otros sub-productos. Para la molienda se utilizan dos tipos de Molinos, los de martillos y los de rodillo, la diferencia básica entre ellos es el tipo de control de tamaño de partícula que se desea obtener. El molino de martillos es ideal para procesar ingredientes con bajo contenido de grasa y fibra (maíz, soya, sorgo) mientras que lo contrario ocurre con el molino de rodillos (tubérculos, semillas). La idea es uniformizar los granos o semillas a un tamaño tal que pueda fácilmente mezclarse con el resto de los ingredientes que componen la fórmula. 5.- Dosificación y Mezclado de Materias Primas: este es el corazón del proceso. La dosificación deberá hacerse de modo automático a través de un PLC que pueda controlar las válvulas actuadoras de las raseras de los tanques de ingredientes y de las bombas de los tanques de líquidos. El sistema es cargado con la receta o fórmula que se desea fabricar y el software esta en la capacidad de dosificar la cantidad precisa que indica la fórmula. (ESTE ES UN TEMA EXTENSO Y QUISIERA TRATARLO POR SEPARADO). Los ingredientes sólidos ya molidos o en harina son depositados en una tolva de pesaje ubicada inmediatamente encima del mezclador. Una vez pesado el ultimo Macro ingrediente, se abre la compuerta de la tolva de pesaje y caen los productos al interior del mezclador. Una vez cerrada la compuerta de la tolva de pesaje ocurren dos procesos simultáneos: se inicia el proceso de dosificación de un nuevo Batch y se comienza con el tiempo de mezclado. Dependiendo de la capacidad del mezclador el tiempo de mezclado varia, normalmente es de 4 a 5 minutos, donde tenemos un tiempo de mezcla seca de aproximadamente 1 minuto y en ese momento se inyectan los líquidos al mezclador (grasa, melaza, aminoácidos, etc) hasta completar los 4-5 minutos. 6.- Peletizado o Extrusión: una vez mezclados los ingredientes tenemos la mezcla lista. En el caso de gallinas ponedoras y anteriormente en pollitos BB, el alimento se ofrecía en forma de harina tal cual salía del mezclador. Hoy por hoy las cosas han cambiado, ya que ofreciendo alimento de esta forma le das al animal la oportunidad de que sea SELECTIVO y podrá ingerir solo una parte de la mezcla, cosa que no ocurre cuando peletizas o extruyes la mezcla. Para ambos casos lo que se quiere conseguir es la GELATINIZACIÓN DE ALMIDONES presentes en los cereales, plantificación de las vitaminas y lograr un efecto de Pre-digestión en la mezcla, igualmente por efecto de la aplicación de vapor conseguimos disminuir la carga bacteriana que pueda contener la mezcla. Hablamos entonces de alimentos prensados en peletizadoras (avicultura, camarones, cerdos, ganadería, caballos, etc) y prensados en extrusores (mascotas y peces).

Estimado: El tema es muy extenso te sugiero revisar información adicional en este link: www.etsia.upm.es/fedna/capitulos/2001CAPX.pdf Saludos, Gustavo

Con cuanto presupuesto cuentas, para que especie animal vas hacer el alimento, que materias primas tienes, ya que tengas eso claro, puedes partir de ahí, existen mezcladores horizontales muy buenos, si tu fabrica tiende hacer algo sencilla, le anexas un alimentador de melaza, si no corre la melaza, metele un tubo donde circule agua caliente, de ese mezclador horizontal, lo puedes pasar a una tolva de ensacado, que tiene una báscula en la parte de abajo, y en la base de la tolva de ensacado, esta una banda trasportadora pequeña, ahí acomodas una cosedora, y de ahí listo para apilar

Solo para agradecer al Ingeniero Zootecnista Enrique Díaz (Estados Unidos de América - Texas), por compartir sus conocimientos, es este caso, algo sencillo pero de gran ayuda a los principiantes en estos asuntos. Espero como muchos los asuntos que quedaron citados y que el considera debe tratar por aparte. Muchas Gracias también a los demas profesionales por sus aportes. Cordialmente, Miguel Angel Díaz R. Biól. Esp. Colombia.

Buenas noches, quisiera aportar algo a lo que a control de plagas respecta. Primero debemos realizar controles preventivos, asepsia y saneamiento constante de los equipos y lugares de almacenamiento y después de un ataque de gorgojo, de palomilla o de roedores, se empiezan a manejar con productos químicos que se puedan usar en este tipo de empresas, no creo que exista algún producto que se le pueda adicionar al alimento para que no tenga ataque de plagas el maíz y el sorgo se pueden tratar en almacenamiento para que no les de hongos o no los ataquen otros agentes microbianos, pero para el ataque de plagas, lo que se puede hacer es un empastillamiento de manera preventiva con fosfamina, dejarlo en cuarentena por 72 horas y después pasar a consumirlo. Si desea alguna otra inquietud con mucho gusto.

... pero antes de someter las materias primas a selección y seguidamente procesamiento cuál es la formulación básica porcentual aprox. de estos concentrados según sus requerimientos en el caso de concentrado para cerdos? Puede alguien ayudarme con esto?

Estimados amigos a continuación les describo un esquema de proceso para Planta de alimentos balanceados que se denomina Molienda Mixta. Este Esquema a presenta la Siguiente Ventaja: -El moler en conjunto todos los ingredientes con el mismo agujero de malla, da como resultado una granulometría más uniforme, que facilita el peletizado y a su vez disminuye el peligro de desmezcla del producto terminado. Este Proceso contempla las Siguientes etapas: .-Recepción y Almacenamiento de Materias Primas: Se contempla un área constituida por una báscula puente para camiones, la cual es el punto de la planta destinada al pesaje y control de entradas de Materias primas, transportadas en camiones o gandolas, tanto en la forma de granel o en sacos .La materia prima a granel también llamada Macros-ingredientes está conformada por granos que son almacenados en silos verticales, que pueden ser de hormigón , pero generalmente metálicos y Harinas de Subproductos de Cereales y oleaginosas, que se almacenan en galpones o Silos horizontales . Ambos posteriormente son transferidos a las celdas de proceso a través de sistemas de transporte mecánico. La materia prima en saco es almacenada en galpones que deben cumplir con distribuciones de espacio que faciliten su manejo y control. La materia prima en saco como es el caso de las harinas de subproductos industriales (harina de Pescado, de carne, hueso y sangre, levadura de cerveza) son consideradas macros-ingredientes, debido a su porcentaje de participación en la formulación. Las demás materias primas en saco como: carbonato de calcio, fosfatos, premezclas de Vitaminas y minerales, medicamentos, aminoácidos, pigmentantes, saborizantes, promotores de crecimiento, inhibidores de hongos, secuestrante de micotoxinas, aglutinantes etc. Son llamados microingredientes. También Esta zona será destinada a la recepción de la materia prima en forma líquida (Graso animal, aceite vegetal y melaza), que son almacenadas en tanques. La Recepción de Materias Primas debe ajustarse a las especificaciones de calidad, definidas en la Política de calidad para cada uno de los Ingredientes Macros y Micros. Se debe ser riguroso en el cumplimiento de las especificaciones de calidad, ya que de ello dependerá la calidad Final del alimento que se elabore en la planta. Esta área consta igualmente de tolvas de recepción tipo rejilla metálica para la descarga de granos y harinas y su respectivo almacenamiento, y a su vez deben permitir recibir materia prima directamente a las celdas de proceso para dar mayor flexibilidad a la recepción y elevar la eficiencia de la planta . .- Transferencia a Celdas de proceso o ingredientes: Se disponen celdas o tolvas para transferencia y recepción directa de granos, harinas y subproductos de cereales y oleaginosas, y celdas para el vaciado de subproductos industriales, de carbonato y fosfato. En esta etapa inicial de la elaboración del alimento balanceado las materias primas a utilizar en la elaboración de las formulas programadas, son almacenadas temporalmente en las celdas de ingredientes, para su uso y dosificación automatizada en la elaboración de los baches. .- Vaciado de Carbonato, fosfato y subproductos industriales en sacos. Esta operación se hace necesaria, dado que estos ingredientes (carbonato y fosfato) son indispensables para la producción de las formulas, así como algunos subproductos industriales de apreciable valor nutricional, que se pueden incorporar a la formulaciones y que impactan positivamente en la reducción de costos. .- Pesaje Automatizado de Formulas de alimentos a producir. Podríamos considerarla como la operación central de todo el proceso. La misma se realiza mediante la descarga y pesaje secuencial automatizado de cada ingrediente según formula seleccionada en un ordenador que acciona y da la señal de arranque del motor del respectivo dosificador, todo guiado por un controlador lógico programable (PLC), hasta totalizar el tamaño del bache. La descarga y pesaje se realiza al interior de una tolva báscula con sus respectivas celdas de carga. .- Molienda Se recibe el bache del área de pesaje en tolva ubicada sobre un molino de Martillo, donde se alimenta automáticamente al molino de martillos que realiza la reducción de tamaño requerido y en un rango homogéneo de partícula, según la criba o malla utilizada (2.5-3 mm). La alimentación al molino se controla automáticamente para maximizar eficiencia de potencia del molino. .- Preparación y dosificación automática de Premezcla. Area particular de la planta donde se efectúa la preparación automatizada de los (Micro ingredientes) o premezcla correspondiente al bache que se esté elaborando en el área de pesaje de los Macro-ingredientes (harinas subproductos y Granos). La premezcla preparada por transporte neumático se lleva a una tolva-balanza, para el dosificado automatizado a la mezcladora principal. .- Mezclado, Adición de Líquidos (Grasa, aceite y melaza) y premezcla Se recibe el bache del área de molienda en la mezcladora horizontal, donde adicionalmente se le incorporan líquidos: Melaza y grasa, la premezcla, Carga de Fosfato y carbonato, todo ello de forma automatizada. Al completar el agregado automático de los ingredientes, se inicia el tiempo efectivo de mezclado controlado también automáticamente al cumplir el tiempo de mezcla (3-4 min), .- Peletizado Ya el producto mezclado con todos sus ingredientes, en forma de polvo, es recibido en las celdas de peletizado para alimentación a las prensas peletizadoras y se tendrá a su vez la opción de enviarlo a las celdas de despacho a granel o a la tolva de línea de ensacado de producto en polvo. El peletizado se realiza con el fin de producir la destrucción de carga microbiana resistente a altas temperatura e incrementar la digestibilidad de nutrientes y evitar la selectividad de ingredientes por parte del animal.

Estimado Ing. Luis, Para sustentar un poco lo que han aportado los colegas forista te informo: Durante mi experiencia en Plantas de Alimentos Balanceados para Animales en Venezuela (específicamente en Maracaibo, Zulia) puedo confirmarte que para el Control y Manejo de Granos Almacenados en Silos metálicos Verticales y enfocándonos en el Control de Infestación, mi experiencia ha sido el uso de productos líquidos a base de ÁCIDO PROPIÓNICO los cuales son dosificados a nivel de la Tolva de Recepción de Granos. La dosis es calculada en función de la capacidad de los equipos de transporte como elevadores de cangilones y/o transportadores. Otras experiencias reflejan la aplicación de dicho líquido a nivel de la bota del elevador de recepción. Es cuestión de que evalúes cual sitio es el conveniente. Para controlar infestación en productos terminados ensacados te sugiero el uso de productos a base de fosfamina (comercialmente conocidos como gastion o photosxin) los cuales puedes aplicar directamente sobre los sacos ya estibados o en paletas a razón de 4 o 6 pastillas por cada estiba de 40 sacos. Si la infestación es masiva te recomiendo agrupar los sacos infestados, aplicarles las pastillas y luego arroparlos con el algún tipo de plástico, de manera que el gas liberado por las pastillas quede alrededor de los sacos y no se disperse al ambiente de forma inmediata. Otra práctica es abrir los sacos por la costura y colocarlos en el sol por un lapso de al menos 4 o 5 horas, he visto como la exposición de los rayos solares obliga a los insectos a migrar de los sacos contaminados. Sin embargo, los controles sanitarios a nivel de Planta deben ser estrictamente cumplidos, incluyendo fumigaciones en los almacenes, control de temperatura y humedad en silos, control de roedores a base de productos que inhiban los factores de coagulación de la sangre, etc. Pero te reitero que no conozco algún producto que sea adicionado directamente al alimento que te ayude a controlar el problema de infestación. Espero haber contribuido en algo y si hay dudas o comentarios déjalos saber. Ing. Enrique Díaz R&D Equipment Company Fort Worth, TX

Apreciados foristas En realidad la fabricación de alimentos balanceados solo se resume en cuatro procesos fundamentales 1molienda 2-mezcla 3-peletizado 4-almacenamiento Hago énfasis en estos aspectos ya que cada uno de ellos es requisito primordial para cumplir el objetivo de llegar a un buen balanceado obviamente antecedido del mas importante de todos que es una buena formula y cuando se habla de una buena formula debe ser una que cumpla tanto con los parámetros nutricionales que aseguren un óptimo desempeño zootécnico,como su diseño que se ajuste a un proceso de peletizado o extruder. Incluyo el almacenamiento ya que en mi experiencia he podido observar que muchas veces todo el despliegue técnico de la fabricación que considera una molienda,mezcla y peletizado óptimos se ven perdidos en un inadecuado almacenamiento que permite contaminaciones e infestaciones. Finalmente como dato adicional les comento que la fosfamina se puede aplicar directamente ya que al gasificar lo que queda es un sílice que es inofensivo. Cada uno de los pasos anteriores tiene un sinnúmero de técnicas y especificaciones que seria dispendioso colocar en un solo articulo pero que se puede describir fraccionando los temas y asi se profundiza en las opiniones y se ilustra mucho mas.

Bueno primero que todo, se debe conocer el tipo de especie animal con la cual se va a trabajar, como también los requerimientos nutricionales del animal en sus diferentes etapa de desarrollo, el ambiente donde se encuentre y el modo de suministro del alimento balanceado. En cuanto al alimento, se debe conocer primero que todo, el tipo de alimento que el animal asimila, porque de ahí se partira a utilizar las diferentes materias primas necesarias. Al utilizar las materias primas hay que realizarle como primordial un analisis bromatologico para conocer las características nutricionales de cada materia prima, para poder realizar un balance nutricional por métodos matemáticos o por tanteo, en el cual, lo que se tiene encuenta, es las proteínas, grasas, fibra, estrato etéreo, lisina, metionina, energía digestible, fósforo, calcio. Para reducir costo en la producción del alimento balanceado, se pueden utilizar subproductos agropecuarios mediante un método artesanal, aplicando las normas de calidad y sanidad pertinentes por ley. Personalmente realice un alimento balanceado totalmente artesanal para alimentación de peces de consumo (cachama). Trabaje con harina de pescado como fuente de proteina, harina de maíz amarillo como fuente de energía y carbohidratos, harina de yuca también como fuente de energía pero su principal utilización fue para la elaboración del pellet, premezclas de vitaminas y minerales. Dándome excelentes resultados en cuanto a costo de producción y alimentación.

El requisito primordial para la fabricación de alimentos balanceados es la calidad de la materia prima utilizada en su elaboración. Para esto requerimos adquirir materias primas de excelente calidad y una herramienta para lograr este fin es la ESPECIFICACIÓN DE CALIDAD DE LAS MATERIAS PRIMAS. En la Especificación de Calidad de las materias primas debe estar plasmado, todos los requisitos y características de las materias primas que queremos adquirir, al igual que las condiciones de manejo y almacenaje de las mismas para lograr su preservación. La Especificación de calidad puede tener dos vías de uso: 1- Cuando un proveedor oferta una materia prima, se le debe pedir las especificaciones de calidad de la misma, a manera de cotejarlo con nuestras necesidades. 2- Cuando el cliente que somos los compradores de la materia prima la solicitamos al proveedor mediante las especificaciones de calidad que deseamos. En resumen la Especificación de calidad debe ser conocida y concertada entre el proveedor y el comprador a fin de evitar contratiempo y rechazos a la hora de la adquisición y recepción. La Especificación debe tener o indicar entre otras cosas lo siguiente: Nombre de la materia. Origen y composición. Características físicas Características organolépticas. Condiciones de almacenamiento y preservación. Causas de rechazo Referencias Bibliografía Con una materia prima de calidad esta allanado gran parte del camino para obtener un alimento de calidad, si luego respetamos o trabajamos con calidad en los procesos de elaboración. Debemos partir de la premisa siguiente en una planta de alimento una materia prima de mala calidad nunca la vamos a optimizar ni mejorar, con malos procesos si la podemos dañar este es otro tema.

Quisiera conocer que experiencias hay en la mezcla de Vinazas Concentradas de Melaza (Subproducto resultante de la Destilación en la fabricación de alcoholes) con otras materias primas como harinas de maíz, sorgo etc para la elaboración de alimentos concentrados para animales, y de existir, para que tipo de animales es mas conveniente, rumiantes ó monogástricos. Gracias. Miguel Riera.

Estimados,una gran parte de los alimentos pueden presentar contaminación por mohos.Algunos genera toxinas muy características de su proceso metabolico.Independiente de la formulación:harina de cereales (micotoxinas),harina de pescado (histamina,metales pesados),aditivos,coadyuvantes,etc.Las micotoxinas son metabolitos producidos por mohos que pueden estar presentes en la materia prima.Su presencia en niveles tolerables representa una amenaza a la inocuidad de los alimentos y su riesgo a la salud alimentaria.No obstante,la posible toxicidad crónica de muchas micotoxinas (aflatoxinas,ocratoxinas,fumonisinas).La mayoría de los mohos reducen el valor nutritivo del alimento,en especial los que se les proporciona al ganado.La FAO estima que el 25[percent] de las cosechas mundiales de granos se encuentran afectados.Estas micotoxinas que no suelen ser graves en animales,con excepciones,con la comprobación de que en humanos se han clasificado como cancerigenas.La produccion de forrajes conservados requiere de una adecuada aplicación de técnicas de cultivo,recolección y su almacenamiento.Un manejo inadecuado,como humedad en exceso en condiciones de aerobiosis,puede dar la aparición de toxinas producidas por hongos,cuyas especies mas peligrosas son Aspergillus,Alternaria,Fusarium,Claviceps y otros hongos endofiticos que son potencialmente generadores de micotoxinas como:aflatoxinas,tritotecenos,zearalenona,fumonisinas,monoliformina,ácido tenuazonico,alternariol,alcaloides del ergot,etc.Son multiples los factores que intervienen en el proceso de proliferación fungica y de las contaminaciones con micotoxinas de los forrajes conservados.Los principales son el tipo de suelo,susceptibilidad del cultivo,madurez de los granos en el momento de la cosecha,temperatura y humedad,daños mecanicos o los producidos por insectos,tipo de almacenamiento.Basicamente y del estadio alimentario que se este analizando se puede presentar el inconveniente de contaminación de la siguiente manera:hongos filamentosos,bajo condiciones ambientales favorables,colonizan asintomaticamente o sintomaticamente un vegetal con la produccion de micotoxinas.Los que la producen tienen la capacidad de generarla con no contar con los nutrientes necesarios,compitiendo por las bacterias y otros hongos.Normalmente la mayor produccion se produce por agotamiento de los nutrientes principales,por lo que este para sobrevivir ,necesita utilizar los metabolitos resultantes,produciendo otros,denominados secundarios,con capacidad tóxica.-