Agroaut (Asociación Unión Tamberos Coop. Ltda. y Milkaut). Argentina
16 de junio de 2010
Buenos días
Me parece interesante su nota.
La presión y la humedad con que se trabaja corresponde a los niveles standard, con los que se trabaja una peleteadora sin retensor? Y de no ser así, cuales son?
Gracias
Ariel Pianetti
Agroaut
Marco Lara
18 de junio de 2010
Estimado Ariel Pianetti, buenos dias
Ni el retensor ni el acondicionador estándar trabajan bajo presión.
La humedad que puede ser adicionada en el acondicionador puede ser superior al acondicionamiento estándar ya que con el tiempo queda dentro del retensor, la humedad es absorbida por las partículas de ración, reduciendo la humedad superficial. En este sentido se observa que es posible trabajar con temperaturas más altas en el acondicionamiento sin efecto negativo de bloqueo de la peleteadora.
Ante cualquier duda por favor no dude en comunicarse.
Marco Lara
Ing. Evaristo Gutiérrez<!-->
21 de junio de 2010
Me parece muy interesante el articulo y una nueva opción para el tratamiento termico de los alimentos, solo que en ningun momento se mencionan los tiempos de retención en los equipos y las temperaturas que pueden alcanzar, ya que como bien sabemos la disminución de la cuenta e inclusive la eliminación de algunas bacterias patogenas depende mucho de estos parametros. Ya que es bien sabido que requerimos de temperaturas minimas y tiempos de igual manera mínimos para poder reducir notablemente e inclusive en algún caso hablar de una esterilización del alimento.
Lo que es un hecho y hay que resaltar es que estos equipos pueden ayudar a gelatinizar de mejor manera, los almidones, proteinas y algunos otros ingredientes que requieren de una cierta humedad y temperatura para poder ejercer un mejor efecto aglutinante en el allimento.7 Por lo que podria decirse que bajo estos terminos se pueden tener estos equipos como un auxiliar muy importante en la reducción y mejora de la digestibilidad y apariencia del allimento.
Saludos
19 de agosto de 2010
Estimado Marco tengo la misma inquietud que el Ing. Evaristo, hasta qué temperaturas y cuanto tiempo de retención.
Es mas, sería importante tener un comparativo respecto de la energía total instalada para alcanzar esas temperaturas comparado por ejemplo con el expansor y con acondicionador simple, ya que para optar a mayores temperaturas que las que proporciona un vapor seco directo, debemos agregar calefactores cuantos? cuanta potencia ademas de los motores. Sería bueno con un ejemplo de consumo de energía versus flujo de produccion en kgs por hora.
También me interesa saber qué sistema usa vuestro equipo para evitar el desarrollo del vapor aguas arriba, lo cual en los sistemas simples es muy típico que el vapor llega practicamente hasta las tolvas de alimentación pasando por los screw conveyors provocando humedad y generación de hongos en los sistemas....me imagino que Buhler solucionó este problema con estas nuevas tecnologías.
Grupo Rocio
19 de agosto de 2010
Muy interesante el artículo sobre acondicionamiento del alimento antes del peletizado, me interesa conocer cuál es la diferencia en cuanto al PDI del alimento peletizado y cuál es la diferencia en consumo de energía por parte de la Prensa peletizadora por tonelada de alimento, si comparamos una línea de peletizado implementada con un EXPANDER y otra con un RETENEDOR como el que fabrican ustedes.
19 de agosto de 2010
Hola a todos.
Interesante el articulo, pues estoy convensido de que el proceso de acondiconamientos es el mas importante en la obtencion de un alimento de calidad, pero al igual que los demas participantes del foro, es importante conocer el tiempo de residencia de la mezcla en el equipo y la temperatura a la que se puede llegar, ya que la intencion es desdoblar los almidones para una buena compactacion y reducir los niveles de bacterias, sin que el vapor se condense y atasque la peletizadora.
Quisiera saber este tiempo y temperatura, ya que hay equipos como el acondiconador de doble eje, cuyos fabricantes aseguran un tiempo de residencia de mas de 200 segundos, con temperaturas de hasta 95ºC.
Por otro lado me parece que la pregunta de la presion de vapor y la humedad, se referia a que presion en PSI ingresa el vapor en el acondiconador y con que humedad ingresa al equipo y con que humedad sale para ir a la peletizadora.
Saludos
Fausto Gonzalez
Marco Lara
27 de agosto de 2010
Estimados Señores:
Relativamente a la temperatura con la que se puede trabajar en el acondicionador, depende de los tipos de ingredientes utilizados en la fórmula, pero en raciones para pollo y porcinos con base de maíz y salvado de soja, puede alcanzar temperaturas superiores a los 90ºC. Recomiendo temperaturas de acondicionamiento de 82ºC para raciones normales de crecimiento y de uso de temperaturas más altas, superiores a los 90ºC sólo para raciones de matrices, pues estas temperaturas acarrean pérdidas nutricionales, asunto ya investigado por algunos autores.
Sobre el tiempo de retención, tiempos de 60 a 240 segundos como máximo y dependientes de la capacidad. Nuestro sistema es modular, donde podemos alcanzar 60 segundos para una capacidad de 40 ton/h con el uso de un retensor de 2.000 litros, o 120 segundos en esta capacidad con el uso de 2 retensores. Para tiempos de 240 segundos, la capacidad se limita a 20 ton/h con dos retensores de 2.000 litros.
Aún acerca del tiempo de retención, como recomendación general, 60 segundos para raciones normales de pollo y porcinos de crecimiento y 240 segundos en raciones de matrices.
El gran diferencial del retensor sobre el doble acondicionamiento es la garantía de que todas las partículas quedaron durante el tiempo ajustado – Principio First In First Out (FIFO). Lo que no es garantizado en el acondicionamiento con ejes y palas.
La empresa a la que pertenezco posee 3 modelos estándar de retensores: 700 litros, 1300 litros y 2000 litros y respectivas potencias de 2,2 kw, 4 kw y 5,5 kw. El consumo de energía eléctrica específico es muy bajo Ej.: 5,5 kw/40 ton/h = 0,14 kw/ton.
En el acondicionador, para reducir los efectos de suba de vapor para la molienda, la primera parte del acondicionador es un helicoide que forma un sello para el vapor, minimizando este efecto indeseable.
El uso del retensor puede acarrear ganancias de producción o calidad física del peleteado pero depende mucho de las formulaciones y de sus ingredientes, varía en función de las propiedades de los ingredientes para absorber humedad y de sus características de aglutinamiento.
Una gran preocupación de Buhler para atender estándares sanitarios de raciones es el nuevo diseño de sus equipamiento: puertas muy amplias permitiendo el acceso interno completo de los equipamiento, uso del sistema de calefacción con resistencia eléctrica y manta de silicona permitiendo la calefacción del equipamiento en partes que otros sistemas no logran, tales como caras de los equipamiento y transiciones.
El uso del retensor, cuando se compara en expansión, tiene ventajas significativas en menor costo de inversión y menor costo operacional. Con resultados prácticos con desempeños zootécnicos similares para pollo.
En general, podemos afirmar que para pollos, similar calidad física dará similares resultados zootécnicos.
Espero haber aclarado las dudas anteriormente presentadas.
Saludos cordiales, Marco Lara
Química Bengala de México SA de CV (Quiben)
21 de septiembre de 2010
Estimado Marco. Me parece que tu articulo es muy interesante ,pero ya visto para aplicarse en la practica lo considero un tanto impractico.
La razon es que si vemos quienes manejan las maquinas para peletizar ,incluyendo desde luego los molinos, las mezcladoras, los acondicionadores, las peletizadoras y las enfriadoras , nos damos cuenta de la hetereogenidad educacional y la dificultad para hacer aseveraciones en general.
El arte de peletizar como yo le llamo al hacer pellets de calidad y con excelente PDI, tiene mas espinas que una tuna. Con esto me refiero que tenemos que ver desde la textura de los ingredientes de lo cual no se habló, de la formulación, humedad de los ingrediente antes de ingresar al acondicionador, humedad minima del acondicionador, temperatura minima del mismo y lo mas elemental el tiempo de retención para obtener una excelente gelatinización de los materiales.
Cada alimento requiere de ciertas condiciónes de manufactura de lo mas sofisticado es el alimento para camaron, que requiere de molienda especial y tiempo y temmperatura elevada etc, asi como un coadyuvante o binder para evitar que el pelet se desmorone en el agua.
En forma personal tengo una regla que aplico en la mayoria de los casos y casi siempre me ayuda a mejorar considerablemente la calidad de los pelets.
1. Textura minima de 800 micrones para alimentos de aves y cerdos
2.Humedad mimima en el acondicionador de 15-16% siendo esta por medio de vapor o de agua caliente en forma de rocio dentro del acondicionador.
3.Tiempo minimo de retención en el acondicionador de 60 segundos
4. Temperatura minima de 85 grados C. dentro dle acondicionador.
Si sigo estos pasos , me evito tener que hacer un traje a la medida de cada fabrica. A travez de los años he encontrado que aproximadamente el 90% de las fabricas de alimento balanceado para aves cerdos y ganado requieren en una forma u otra asesoria para hacer buenos pelets. Para evitar confrontaciones con los clientes yo les informo que tienen una area de oportunidad excelente para ahorrar dinero e incrementar su productividad. Es mejor que decirles que tienen problemas en sus alimentos . NADIE TIENE PROBLEMAS
Un saludo respetuoso Ernesto Villavicencio,Ph,D
21 de septiembre de 2010
Hola amigos
Yo si creo que el retensor puede ser precisamente una buena alternativa para acabar con tanto concepto encontrado y en bastantes ocasiones equivocado sobre los parámetros de un buen peletizado.
Al rededor de este tema vengo escuchando desde hace ya mas de 25 años las mismas teorías al rededor de los tiempos de retención,tamaños de partícula,calidades de vapor,presión de vapor etc... pero la verdad es que mas que heterogeneidad educacional lo que existe es cantidad de variables inherentes a las formulas sus composiciones y condiciones múltiples de las materias primas que hacen que cada evento se vuelva un reto al cual hay que parametrar de forma especifica.
Por lo anterior y con todo respeto de quienes no opinan asi yo si creo que los resultados de investigación al rededor de este proceso vital en la elaboración de balanceados que ofrece precisamente alternativas de estandarización en este caso el retensor puede ser un aporte invaluable que nos encaminaría a superar de una forma u otra todas las dificultades que se nos presentan en este procedimiento y estoy seguro que puede representar una muy buena alternativa también en las dificultades que se presentan de sack-off negativo.
Grupo Rocio
28 de octubre de 2010
Estimados colegas:
En la actualidad estan incursionando en el mercado, lineas de peletizado de fabricacion China, ellos estan ofertando acondicionadores de doble eje con un tiempo de retencion hasta de 180 segundos, mi consulta es, que si con estos equipos es posible lograr un acondicionamiento similar al que se logra con un retenedor con tiempo de retencion similar.
Otra consulta referente al peletizado, es que si deseo trabajar con formulas con 3[percent] de aceite y no cuento con aplicador de liquidos Post pellet, la adicion de aglutinantes puede ayudar a mejorar la calidad del pellet?.
28 de octubre de 2010
Hola a todos
David con la tecnología Acondicionador de doble eje (DDC), los proveedores aseguran que da tiempo de retención de mas de 200 segundos, y se estan comercializando bien, lo que significa que estan cumpliendo con lo ofrecido.
Por otro lado es muy importante las materias primas, pues todas no se comportan igual, y un ingrediente, así sea del mismo proveedor, como manifiestan algunos foristas,unas tienden a ser mas fáciles de moler y en otros casos muy duras o se muelen pero se tienen distintos porcentajes de tamaños al analizar en el rottap , así mismo la capacidad de absorber vapor es distintos según el cereal, procedencia, época de cosecha del año, etc., por eso es que hay una interacción entre las materias primas y esto debe conocer el personal operativo de la planta.
Ahora lo mas importante y con lo que estoy de acuerdo con algunos comentarios, es el grado de formación del personal que trabaja en la planta, pues deben de conocer muchos detalles para lograr un producto de buena calidad, pues las maquinas son constantes, pero las personas no y como hay varias variables al elaborar alimentos, el personal debe estar preparado para manejar estas variables, pues cuando no se obtiene una calidad deseada mueven mas de una variable y al final al obtener lo deseado no se sabe que fue la causa raíz de la inconformidad.
12 de abril de 2011
Estimados, creo que el apunte que escribe el Sr. Marco Lara es muy bueno, así como todas las apreciaciones que hacen el resto de los integrantes del foro, pero mi duda hoy en día está radicada, en como mido el tiempo de retención en el acondicionado? alguién me podría comentar.
Tengo una máquina preparada para hacer las pruebas pertinentes, pero no estoy dando en la tecla con la medición de tiempos. Desde ya muchas gracias por su tiempo.
25 de abril de 2011
Quisiera agregar algo a los comentarios acerca del acondicionamiento, con respecto a las ventajas de un proceso post-molienda debido a la mayor uniformidad de la textura del producto a ser acondicionado, y coincido con los comentarios anteriores respecto al tiempo de acondicionado como instrumento de mejora, al darle mayor oportunidad al producto de gelatinizar, consiguiendo mejor digestibilidad.
25 de abril de 2011
Creo que un tema clave como cosecuencia de aumentar los tiempos de retencion en los acondicionadores es el efecto que puedan tener sobre la estabilidad de los aditivos termosensibles esto es, enzimas, antibioticos, ciertas vitaminas, probioticos, etc. sobre todo en aquellos aditivos en que su termoproteccion es dudosa. No hay suficientes evidencias registradas en que se garantice una recuperacion analitica de al menos 85-90% en ciertas enzimas, cuando los tiempos de retencion sean mayores a 40 segundos.
25 de abril de 2011
Importante como extenso el tema de acondicionamiento de alimento para Peletizar y/o extruir; el analisis comienza desde la compra de la materia prima (calidad-manejo-conservación-secamiento) hasta el proceso en la planta de concentrados; en este tema participan tantas personas como especialistas, supongamos que "tenemos unas muy buenas materias primas" y una muy "buena formulación" ajeno a los costos que esto implica, entonces debemos comprometernos a un muy buen proceso de fabricación de producto terminado, la formula debe ser tan consecuente con el proceso como el saber que tanta humedad le recibe, que tanto tiempo de retención requiere, pero como necesitamos de un factor común que se acomode a un sinfín de variables y aun mas a una gran variabilidad de productos, nuestro equipo se debe acercar en lo posible a un Standard que le permita trabajar en condiciones aceptables tanto en formulas blandas como en formulas duras. Los parámetros mas cercanos con los cuales nos debemos comprometer comienzan en una buena molienda 480-560 micrones, coefientes de variación en la mezcla lo mas bajo posibles, retención de acondicionamiento que oscile entre 30-45 segundos y temperaturas entre 85-92 grados centígrados, ganancias de humedad en el acondicionador desde mas 3.5 a 4.5 grados de humedad. Con los anteriores parámetros ponemos a correr una formula blanda y miramos los resultados y comparamos con una formula dura, necesariamente hacemos una estadística y todo esto nos conduce a un promedio de 10.5 HP motor por tonelada producida hasta 18 HP motor por tonelada producida.
Como Uds podran analizar el tema es muy extenso y para variar cada maquina al igual que cada fabricante de alimentos manejan variables que difieren desde la materia prima hasta el proceso.
NJLN
CADIA - Centro Argentino de Ingenieros Agrónomos 27 de junio de 2011
Concuerdo con el Dr Craig.
Las enzimas son proteinas y como tales poseen una estructura cuaternaria, de la cual depende su capacidad de ensamblarse con el sustrato que han de atacar. El primer daño que ejerce el calor sobre las proteinas es modificar su extructura cuaternaria. A ese fenomeno se lo concía desde antiguo como desnaturalización.
De alguna manera la desactivación del factor antitrípsico de la soja no es más que eso, "desnaturalización de esa substancia protéica. Las primeras experiencias de desactivación de soja, las hemos hecho en la década del 70 del siglo pasado aumentando el tiempo de pasaje de la soja molida por el tornillo acondicionador en las peleteadoras. El objetivo era desnaturalizar, cocinar de algún modo el poroto de soja molido y lo lográbamos. Supongo que debíamos estar produciendo una pasteurización bastante efectiva de los alimentos tanto aumentando las presiones de trabajo en las calderas como aumentando la longitud de los tornillos acondicionadores y los acudales de vapor seco.
Muchos nutrientes mejoran notablemente su digestibilidad mediante el acondicionado y otros, los más lábiles, son probadamente destruidos. Es mucho más fácil determinar el contenido remanente de microorganismos presentes (antes y después), que tener una idea acabada del daño efectuado sobre los aditivos, que son muy caros y frágiles a la vez. Para ello creo que solo resta la posibilidad de incorporarlos por aspersión sobre el producto antes de su expedicion.
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