Aireación en un enfriador de contraflujo

Estimado Rafael de Venezuela,
Enfriar pellets o gránulos no es una tarea fácil ya que tiene muchas variables para controlar. Voy a mencionar algunas de ellas: Temperatura del aire, humedad relativa, temperatura del pellet, humedad del pellet, flujo de pellets, relación flujo de aire/cantidad de pellets, tiempo de residencia en el enfriador, diseño del enfriador, área de enfriamiento, profundidad o altura de la cama de alimento dentro del enfriador, uniformidad de esa cama de producto, tamaño del pellet, composición del pellet o tipo de alimento, dureza del pellet, cantidad de finos, propiedades fisicas del pellet, propiedades térmicas del pellet, variaciones durante el día, variaciones por las estaciones, distribución del flujo de aire, etc. etc. etc.
Uno de los factores más importantes está relacionado con los requerimientos de aire del ambiente para enfriar los pellets, y esto depende del tipo de alimento (avicultura, porcinos, bovinos, camarones, etc.). Estos requerimientos pueden variar desde 0.9 hasta 1.5 metros cúbicos de aire por kilogramo de producto por hora.
También es importante considerar la velocidad del aire, la superficie de enfriamiento y la altura de la cama de producto dentro del enfriador. Si el producto ya tiene muchos finos por el hecho de que sale de la pelletizadora con baja durabilidad y la molienda es gruesa, pero adicional a esto el producto debe ser elevado caliente por un elevador al enfriador, dentro del enfriador ya habrá muchos finos. Si la cama de producto dentro del enfriador es muy alta y ya hay muchos finos, éstos estarán más cerca del ducto de aspiración del enfriador y serán arrastrados más fácilmente por la succión del flujo de aire.
Es importante que el sistema de aspiración sea el adecuado para el enfriador y que el tamaño de los ductos y los ciclones esté seleccionado de acuerdo a las variables de operación. También es importante considerar la altitud a la que opera el enfriador, ya que se debe tener en cuenta la cantidad de aire de acuerdo a la densidad del mismo.
Para optimizar el proceso de enfriamiento se debe maximizar calidad del producto (temperatura, humedad, durabilidad, dureza, cantidad de finos, etc.), pero también se deben minimizar los costos de producción (capacidad, toneladas por metro cuadrado, energía específica utilizada en kWh/ton, nivel de llenado del enfriador, tiempo de residencia del pellet, etc.).
Es difícil dar una solución específica sin conocer más detalles del sistema que tienen en la planta, pero considerando que el sistema fue dimensionado correctamente (ductos, ciclones, pérdidas por curvas, velocidad, caudal, área de enfriamiento, etc. etc.), yo revisaría los siguientes puntos:
1) Que la cantidad de finos en el producto no sea exagerada. Todos esos finos serán reciclados y además de los problemas, esto cuesta dinero. Si la cantidad es mucha, puede ser que el sistema no fue calculado para evacuar esa cantidad y se está atascando.
2) Que la altura de la cama de pellets dentro del enfriador esté al nivel de llenado adecuado y homógeneo.
3) Que los finos no se estén atascando dentro del (de los) ciclón (es), causado esto por la alta humedad y el producto se peguen el cono del ciclón, o porque el sistema de evacuación de finos no está trabajando correctamente y evacuando los finos (transportador, ductos, pendientes, etc.).
Espero que mis comentarios le sean útiles para la solución de su problema. Como le mencioné antes, es muy difícil prescribir el remedio o sanar al enfermo sin poder examinarlo.
Suerte y Saludos !!

Giuseppe R. Bigliani