¿Como Obtener Dureza en el Pellet?

Buenas tardes, Señores foristas me alegra mucho ver cómo comparten su conocimiento con los que tenemos problemas con el peletizado, por favor les ruego me ayuden con lo siguiente. Recién monte una pequeña planta de peletizado y tengo problemas con el producto final, no tengo dureza en el pellet (alimento para aves) mi fórmula lleva un 5% de aceite de palma y mi dado es en 4 mm de diámetro por una profundidad de 52 mm, mi molienda(maíz y soya) es en 3 mm, la temperatura al final del acondicionador es de 62 grados centígrados y el tiempo de cocción por el acondicionador es de 20 segundos. Por favor les rogaría me ayudaran con esto para adquirir un pellet más duro muchas gracias.

Buenas tardes Foristas veo muy buenos comentarios, solo quiero reforzar algo al respecto que mencioné hace unos dos años relacionado a estas variables. Sabemos que para la solución a un problema lo primero es identificar bien que es lo que estamos buscando. aún se ven comentarios que por un lado mencionan dureza de pellet y lo relacionan como si fuera lo mismo que PDI cuando son cosas diferentes. Dureza (kg-f) no es lo mismo que durabilidad (PDI %) el primero mide que tan duro es un pellet y el segundo que tan durable es. En el caso de la dureza requerida va a depender de la especie animal a donde va dirigido el alimento, el PDI normalmente utilizado en la Industria es mayor a 90%. son variables diferentes que tienen relación pero que se miden de forma diferente y nos dan información diferente. Por lo tanto debemos tener claro cual variable queremos mejorar ya que las acciones pueden ser distintas. Cuqluier consulta estamos a la orden. Feliz día. LZA

Para hacer pellet flotante para peces que se necesita dureza o durabilidad

Buenos días, el acondicionamiento es propio del acondicionador, quien debe cumplir condiciones básicas con base en los elementos satélites como: caldera (capacidad acorde a la sumatoria de usuarios en planta así como peletizadora, tanques de liquidos con serpentines, distancia de tuberías, altura sobre el nivel del mar, combustible en uso), aislamientos térmicos para mantener el título del vapor, velocidad del vapor al llegar al acondicionador, by pass control de vapor, posición y diámetro de entrada de vapor a los acondicionadores, cantidad regulada de la cantidad de vapor que ingresa a los acondicionadores, ajuste manual de amperaje de la pele Vs carga de vapor y harina, posición de todas y cada una de las paletas(si no hay posición técnica de las paletas el acondicionador se convierte en transportador) y no hay ganancia de humedad requerida para la gelatinizacion de la fórmula. En fin, de requerir apoyo directo, no dudes en consultar. Cada planta, cada sistema de peletizacion es un universo diferente. Saludos

Es importante recordar que la durabilidad del pellet es algo completamente distinto a la dureza del mismo. La dureza puede definirse como la resistencia que opone a un cuerpo a fuerzas externas de deformación. El PDI, por su parte, indica qué tan durable es el pellet. Así, los valores de PDI fluctúan usualmente entre 80 y 96%. Los valores óptimos para el PDI dependen de los estándares de cada uno de los productores. En reglas generales, un PDI del 92% se considera óptimo. Aunque estoy seguro que ya los foristas habrán discutido el tema, pienso que es importante recalcar los factores que afectan un PDI: - La formulación, que representa el 40% de influencia en el PDI. - El acondicionamiento, en un 20%. - La molienda y el tamaño de partícula, en un 15%. La adecuada selección del sistema de molienda incide directamente en la calidad del PDI. - El dado utilizado, en un 15%. La durabilidad del pellet está directamente ligada a la relación de compresión del dado. Por ejemplo, cuando se utiliza una fórmula con alto contenido en grasa, se suele requerir una relación de compresión más alta para alcanzar el PDI óptimo. - El secado / enfriamiento, en un 5%.

Buenas tardes a todos los foristas, en especial al amigo Fernando Zambrano que hace la consulta para todos los que podamos opinar al respecto. En primer lugar estás solicitando dureza y como varios foristas te respondieron la diferencia entre dureza y durabilidad voy a obviar ese aspecto y me voy a referir al proceso de peletizado por el cual se logra lo que buscas. Primeramente trata de que haya lugares donde tomar muestras para ir monitoreando el proceso de peletizado y poder tomar acciones en el proceso y no postmorten, los lugares son: 1. A la entrada del Acondicionador (monitorear temperatura y humedad de la mezcla) 2. A la salida del Acondicionador(monitorear temperatura y humedad de la mezcla) 3. A la salida de la Peletizadora o a la entrada de la Enfriadora (Monitorear temperatura y humedad del pelet) 4. A la salida de la Enfriadora (Monitorear temperatura y humedad del pelet) Los factores que afectan la durabilidad y dureza del pelet son: 1. Formulación 2. Tamaño de la partícula (Molienda) 3. Acondicionamiento 4 Especificaciones del troquel 5. Enfriado En cuanto a la formulación esto tiene que ser adecuado a la genética del animal, hay varios tipos de alimentos y son los Nutricionistas quienes opinan mejor aquí. También la opinión del que maneja las aves tiene una gran responsabilidad porque es quien monitorea a diario el comportamiento del animal respecto del alimento.. En cuanto al tamaño de la partícula esta es variable dependiendo de la edad del ave por ejemplo de 1- 10 días entre (0,6 -1) mm, de 11 a 22 días 1,5 mm y en adelante 2,5 mm, esto es por el desarrollo de la molleja en cada etapa de la vida del animal. En referencia al Acondicionamiento, es mi opinión muy particular donde está el secreto del Peletizado, porque esto es un arte y es un arte porque es pensar, conocer, hacer, y actuar en consecuencia.: Cuando hablamos de arte hablamos de artesanía. el Operador debe ser un artista en el oficio del Peletizado, tiene que conocer muy bien el proceso para poder jugar con las variables que intervienen y así alcanzar la mejor calidad del producto. Hay algunas premisas antes de iniciar el acondicionamiento 1. La humedad entrando al Acondicionador, mientras más cerca de 12% mejor 2. La calidad del vapor, este debe ser saturado seco es decir, no debe contener agua ni aire, de lo contrario el acondicionamiento no es eso sino otra cosa. Si el vapor es húmedo, es decir, contiene agua, esta rodeará las partículas de la mezcla impidiendo la entrada de vapor al centro de la partícula, ocasionando que aumente la humedad extrínseca de la mezcla y al llegar cerca del 18 %, la Peletizadora se atascará deteniendo el proceso. 3. La presión del vapor (Alimento para Aves) entre (1-1,3) Barg, la razón es que a medida que tenemos menos presión tenemos una mayor entalpía de evaporación que se cede a la mezcla, logrando temperaturas altas para lograr la gelatinización y plastificación de las proteínas. 4. Hay que conocer muy bien las características del Acondicionador para poder saber cual es el tiempo de retención de la mezcla dentro del acondicionador de manera que la mezcla alcance temperaturas entre (80-85)°C y humedades entre (15-16)%. Algo análogo en este punto es que dependiendo del peso de la mezcla debe haber un tiempo de cocción de esta, es como hornear una pierna de cerdo, mientras más peso más tiempo de cocción.El objetivo aquí es que las partículas de la mezcla por efecto del calentamiento por el vapor. se vuelvan elásticas para que no se quiebren por la acción de fuerzas contra ellas tanto al caer desde el Acondicionador, cuando el rodillo las presiona contra la pared del troquel y cuando atraviesa el hueco del troquel, ocasionando finos y evita que llegue la partícula entera a la molleja del ave y haga su trabajo. En cuanto a las especificaciones del troquel el parámetro más importante es la relación de compactación que es la longitud del hueco del dado dividido por el diámetro del hueco y un numero muy bueno y adimensional es 16. Aquí es importante tomar en cuenta el agregado de grasa por la Mezcladora el cual es recomendable no sea mayor a 1,5 % en caso de tener recubridor externo de grasa (Fatcoater) después del peletizado, sino hay fatcoater ni algo que se le parezca, entonces, lo más acertado es jugar con las especificaciones del troquel, es decir aumentar la relación de compactación incrementando la longitud o recorrido del hueco del dado. Esto hará que haya un mayor tiempo de retención en el dado y por ende mejor peletizado porque habrá un incremento de la temperatura y mayor gelatinización de los almidones, además que se fundirá la grasa o el aceite en la mezcla por efecto de la temperatura.. Luego viene el Enfriado en el que se compara la humedad con que la mezcla entró al acondicionador y la que sale de la Enfriadora, estas deben estar lo más cerca posible. La teoría nos indica más o menos 5°C de la temperatura ambiente, aquí hay que aplicar la estrategia de ganar- ganar, sólo hay que extraer la humedad añadida en el acondicionador así gana el cliente y gana la empresa porque produce un alimento de calidad que lo mantendrá en el negocio. Hay que recordar siempre que "SÓLO LA CALIDAD REDUCE COSTOS + GASTOS" Agradezco me hayan permitido participar y espero haber contribuido al foro. Muchas gracias a todos

Disculpen pero me acordé de algo muy importante y es que los porcentajes de acuerdo a los factores que afectan la calidad del pelet variaron con las investigaciones de Farenholtz del año 2012, versus las de Behnke del año 1997 si mal no recuerdo. los indicados por el Ing. Edgar Marín son según Behnke 1997, Según Farenholtz los valores del Acondicionamiento y Formulación son iguales y tienen un porcentaje del 33%. Son las últimas investigaciones. Gracias

Hola Gustavo imperdible comentario. Una cátedra. Gracias

Estimado Fernando Buen dia, todos los comentarios y recomendaciones de los foristas son muy valederos En tu caso puntual por ser una maquinaria que no dispone de acondicionamiento de vapor la única manera de endurecer el pellet es alargando el factor de compresión (L/D) de tu matriz tal como algún momento te recomendé en una visita a tus instalaciones.

Buenos dìas amigos Se puede mejorar, lo que se puede medir. ¿Y la molienda que? Moler adecuadamente, no es solo pasar un grano por un molino de martillos o cilindros y listo, las variables son muchas, y se debe tener una norma, para cada materia prima que entra al molino , teniendo en cuenta su dureza, y la granulometrìa final, medida con cribas y sus telas mesch. En la industria de los expandidos, esto es de cumplimiento estricto, en el peletizado, por similitud, debe ser unificado. Cordial Saludo Ing. Ricardo Borda Pulido

Hola. Por favor deseo desuscribirme de esto. No me interesa en lo mas minimo. Saludos

La dureza del pellet, se obtiene depende de la composición de la mezcla, si lleva grasa añadida o no, a más grasa menos dureza. Por lo tanto se debe tener en cuenta el recorrido de la matriz, a más grasa más recorrido a más fibra (rumiantes) menos recorrido. En mezclas muy ricas en grasa, es recomendable la adición de algún Producto aglomerante (sepiolita etc.) u otro, también tener en cuenta la calidad del vapor (bien saturado) no muy húmedo. Espero haber contestado a vuestra pregunta.

hola tengo un inconveniente con la elaboracion de pellet ver si me pueden ayudar con ideas. Yo tngo copepodos congelados y los quiero pasar a pellet sin dañarle su propiedades sobre todo el contenido d acidos grasos que posee, se me ocurrio utilizar un aglutinante pero luego me di cuenta que al estar gelatinizado y solo llevar eso va dificultar su salida por el extrusor de carne, en este caso por la manera artesanal.. No se q agregarle que en su mayor porcentaje se mantenga siempre el beneficio por copepodos y el tema d q aplicarle alts temperaturas me daña los acidoss grasos esenciales

Buenos días señores foristas, darle una posición útil a las paletas del acondicionador debe ser tenido en cuenta: 1ro: cantidad , tamaño y ubicación de las paletas. 2do; tiempo esperado de retención. 3ro: RPM del acondicionador. 4to: velocidad y cantidad del vapor que ingresa al acondicionador. 5to: diseño de distribución de ingreso de vapor al acondicionador. 6to: conductividad del agua (en forma de vapor). 7mo: Aw sugerido por control del proceso. 8vo: geometría del acondicionador, si bien la mayoría de los acondicionadores son cilíndricos 1 o 2 ejes , no todos tienen a su interior la misma disposición de ingreso de vapor, ni la misma cantidad y tamaño de paletas; se puede configurar el movimiento de dos formas: ESPIRAL : configuración individual cada sumatoria de 360 grados donde cada una de las 4 paletas tienen una posición de avance, paleteo, devolución y avance configurándose un avance del alimento de forma espiral ocupando toda el área discal del acondicionador produciendo una muy buena área de combinación vapor harina, 2da forma : en OLA, o sea avance 1er tercio, atasque segundo tercio, avance 3er tercio , en ángulos de más 15 grados 1er tercio, menos 30 grados 2do tercio ,más 45 tercer tercio; con esta disposición producimos un aglomeramiento del alimento hacia la mitad del acondicionador obligando al vapor a humectar la harina evitando escapar por el techo interior del cilindro. No recomiendo: colocar las paletas todo el tiempo en posición de avance porque estaríamos usando el equipo como un transportador y no como un acondicionador, como transportador podemos manejar tiempos, pero no podemos acondicionar (amasar) , el colocar paletas en posición contraria elevará el amperaje del motor del acondicionador, la rpm se determinarán una vez se estabilice el flujo de harina humectada al dado. Espero que estos datos orienten un poco el buen uso de los múltiples diseños que hay de acondicionadores. V

Muchas gracias señores, pondré en práctica lo que amablemente me han compartido. La verdad no tenía ni idea de cómo calibrar los ángulos de las paletas pero gracias a sus conocimientos ya sé cómo hacerlo. Respondiendo a su incógnita Ing Edgar Marin le comento que mis acondicionadores son 2 de un solo eje con su respectiva entrada de vapor en forma de cascada entiendo por los dos se abastecen del que está en la parte superior al inferior?

Interesantes datos. Por lo que veo, la Idea es Mantener una buena Mezcla del Vapor con el Producto por un tiempo Medido para poderlo Aglutinar y a la Vez Esterilizar

Mi nombre es Jorge Fernández moler a 2mm y después peletizar 4 mm se obtiene mayor dureza

si , tendria que mejorar la dureza ..