Problemas Comunes al momento de Pelletizar Alimentos Balanceados

Sergio creo que para poder mejorar la peletizacion de los alimentos balanceados consta de acondicionar cada alimento con un producto gelatinoso que ayude a reducir el grado de enfriamiento lo cual te ayudara a que en el menor tiempo posible el producto este totalmente balanceado con todos sus nutrientes y vitaminas adecuadas para el alimento.

Actualmente estoy haciendo pellets en una extrusora de marca 2000R Insta Pro pero tengo problemas en la durabilidad del mismo ya que no dispongo de una enfriadora, por lo que el pellets solamente me dura una semana y dá lugar a la proliferacion de hongos Esta situacion si le agrego gran cantidad de agua, pero si le agrego poco agua el pellets me dura mas tiempo pero la calidad y consistencia del mismo no satisface mis necesidades.

Existe una serie de razones por las cuales se produce el fino, comenzando de atrás hacia adelante: 1.- Se deben revisar los transportadores de tornillo sinfin de los camiones de despacho a granja, el desbalanceo del tornillo convierte el transportador en un molino. 2.- La altura de caída libre de los pellets chocando contra las tuberías se debe minimizar. 3.- Se debe respetar la temperatura de gelatinización de los almidones de acuerdo a la mezcla utilizada. 4.- Se recomienda un variador de velocidad en el acondicionador para mejorar el tiempo de retención de acuerdo a la fórmula. 5.- La presión de trabajo y los niveles de saturación del vapor deben complementarse. 6.- Evitar la fuga del vapor en el acondicionador, y si es posible presurizar el mismo utilizando alimentadores de válvula rotativa. 7.- Los tamices de los molinos deben tener agujeros con estrías para evitar que salga redondo el producto molido, lo que no permite un efectivo cocimiento.

Ing. Mario Marquez, VENEZUELA Estimados colegas, estoy de acuerdo con Ignacio Arancivia, los operadores sí tienen responsabilidad en la calidad del pellet durante su elaboración. Ciertamente los factores principales son: 1.- Formulación, por la calidad de la materia prima (productos y subproductos) 2.- Calidad de molienda 3.- Acondicionamiento 4.- Humedad 5.- Enfriamiento Un operador que no conozca y no domine estos factores, nunca podrá obtener un buen pellet. El factor que más varía es la formulación, porque a su vez depende de otros factores como pueden ser precio, calidad de materia prima, medicación, etc. En este factor es importante prestarle mucha atención a la relación grasa/fibra. Si el operador conoce o se le indica dicha relación de la fórmula a correr, él puede jugar con los otros factores para lograr un buen pellet.

Estimados colegas, les doy unos tip que me han dado muy buenos resultados. Manejar humedades máximas de 12 en la mezcla a la entrada del acondicionador, para que puedan trabajar temperaturas en el acondicionador entre 78 a 85 grados centígrados. Ojo con tiempos de retención entre 20 a 30 seg y temperaturas después del mezclado de 32 grados centígrados. Con esto garantizarían entre 15 a 17 de humedad de la mezcla a la entrada de la peletizadora. Hay que analizar el proceso en conjunto. Hacerse preguntas como: ¿Cuánta grasa añadimos en el mezclador? Si ésta es superior al 2, es difícil obtener pellet de buena calidad, cuando uilizando una matríz en la pellet de relación de compactación de 16. Si las adiciones de grasa o aceites son superiores al 2 en el mezclador, pensar en invertir en un adicionador de líquidos post enfriado, esto mejoraría radicalmente la calidad del pellet. Estos equipos permiten adicionar máximo hasta el 8 de grasa o aceite añadido. Si no se puede hacer la inversión inmediata, traten de adquirir moldes con relación de compactación mayores; esto les daría buenos resultados. No estoy de acuerdo en cambiar las cajas reductoras de las peletizadoras, ya que cambias el diseño original de las máquinas. En muchas oportunidades seguro se mejora la calidad del pellet, pero puedes traer problemas mecánicos en los demás piezas que la componen. Gracias, y que tengan buenas noches.

Estimado Matías. Hoy en día se discute mucho sobre calidad de alimentos, y los porcentajes de finos es lo más discutido en muchas líneas de alimentos. Por ejemplo, voy a tocar el caso de la línea de alimento para Camarón, en un análisis que hiciera anteriormente a este foro: se está hablando de un porcentaje de aprox. 1.5 en producto terminado, pero tal vez el tema radica posteriormente después de la fabricación, cuando este producto reciba el trabajo mecánico de traslado o manipuleo del mismo. En la experiencia de 14 años de producir alimento balanceado para camarón, hemos tratado paso por paso de ir viendo las mejoras, con el único objetivo de superar en el tiempo las expectativas de calidad de dicho producto. Por ejemplo, se habla primero de la formulación que: si existiera un alto porcentaje de fibra, estos pellets por mejor tratados en el acondicionamiento en dos o tres pasos, siempre resulta que su hidroestabilidad es de menor tiempo (caso de alimento de camarón). Posteriormente después de la formulaciones tratamos los temas de equipos, donde desde el acondicionamiento con vapor directo y indirecto (acondicionador enchaquetado), sobre los pasos dos y tres, calidad de vapor (temperaturas máximas 95 grados centígrados), tiempo de retención para funcionamiento de los almidones (120 seg. aprox.), revoluciones del dado (200 rpm), tipo de dado con rodillos de panal de abeja: este resultado es mejor que los anteriores descritos en el foro. Pero lo último que se está haciendo para que el producto tenga una buena calidad con respecto desde la presentación (tamaño uniforme, corte de pellets parejo, color sin apariencias de agrietamientos) y nutrición, es la parte de molienda. Hoy por hoy estamos realizando muchas pruebas las cuales, si les mencionara que uno de nuestros parámetros es pulverizar nuestra mezcla a un 98 debajo de la criba de 200 micrones, los resultados son increíbles, hasta con altos porcentajes de fibras provenientes de los subproductos de granos de trigo. Estos equipos de adquisición reciente por mi empresa darán que hablar porque se trabajará en fórmulas que antes no se podían moler, y como resultado del peletizado éstos no eran bien tratados en la cámara de acondicionamiento, y luego en la presión de los dados sobre compactación, posteriormente los secadores, enfriadores y zarandas, sólo cumplían su función como tales, pero el pellet en sí no estaba bien compactado. Las moliendas finas o muy finas de hoy en día (pulverizado), si trabajan activamente en los acondicionadores a razón de que existe más área de tratamiento, tanto con el agua o con el vapor, por esta razón es que al momento de compactación éstos se adhieren con menor espacio. Espero tus comentarios, los cuales estaré esperando activamente para que aportemos más ideas, con el único objetivo de superar los problemas que se tienen en el área de peletizado. Saludos.

Estimados, Para poder lograr un buen pellet, es importante lo siguiente: 1) Tener una molienda homogénea y de acuerdo a la fórmula que tenemos que procesar. 2) Diagramar una línea de vapor correcta. 3) Tener la permanencia suficiente dentro del preacondicionador. 4) Controlar el ajuste de los rolos mínimo una vez al día. 5) Tener la matríz adecuada para el tipo de fórmula que necesitamos procesar. 6) Controlar la humedad y temperatura final del alimento. Es importante tener una fórmula que se pueda pelletizar. Muchas veces el nutricionista formula para tener una buena conversión, pero las fórmulas son imposibles de procesar, por lo tanto el operario de la prensa debe indicarle al nutricionista cómo se comporta la máquina y explicar lo que dice el señor que habla del aglutinante (ej, un buen aglutinante es el trigo). También es cierto que con las fórmulas con gran contenido de aceite se hace difícil que obtengamos buen pellet. Para esto hay que ver atentamente las fórmulas, y si es necesario modificarlas. En cuanto a las temperaturas, también depende mucho de qué fórmula tenemos (ej, si tengo que procesar una fórmula para parrilleros, necesito 80º, pero si es un rumiante, no me hace falta tener esta temperatura). Tener fino cero no existe. Uno de los problemas más comunes son las instalaciones de la línea de vapor, se necesita tener un buen vapor; normalmente tenemos presión, pero no tenemos caudal acorde al consumo de la prensa. Para terminar, les comento que hoy en Argentina tenemos graves problemas con la calidad del maíz; esto influye notablemente en una fórmula de parrileros que contienen entre el 50 y 70 de maíz. Si no controlamos lo antes mencionado, vamos a tener mínimo 10 de finos en adelante. Atte. Roberto Altamiranda

Juilio Bernal: Estoy de acuerdo contigo en que la calidad de la molienda es sumamente importante; de hecho, no sólo es importante el que una mezcla tenga un tamaño de partícula homogénea, sino el tamaño de la partícula es la que hace que una harina sea más fácil o más difícil de peletizar. Recientemente hemos hecho pruebas con el alimento para conejo cuyos niveles de fibra son altos, lo que hace que la mezcla sea un poco más abrasiva. Las primeras producciones que tuvimos nos dieron un pellet con una pobre presentación; al secarse el pellet, la fibra se levantaba porque el tamaño de la partícula era muy grande respecto al resto de los ingredientes, lo que le daba un aspecto de despeinado, es decir, no liso. Además de altas cantidades de finos (alrededor de un 6) y una durabilidad de menos de 89. Decidimos revisar nuestra mezcla en harina, y hacer una granulometría para observar qué ingredientes estaban influyendo por ser de una partícula más gruesa, y fue la fibra (el tamaño de partícula de la alfalfa era grueso), así que decidimos hacer una doble molienda a la alfalfa, con lo que se disminuyó el fino al 3, y la durabilidad aumentó al 92. Pero no sólo eso, sino que actualmente seguimos mejorando en cuento a finos y durabilidad, ya que las temperaturas que utilizábamos en el acondicionador eran de 60ºC, y ahora las hemos alcanzado de 70ºC, con lo que la durabilidad se mantuvo, pero los finos los obtuvimos entre un 1 y 2 . En el caso particular de este alimento, la mayor sorpresa fue que al reprocesar las producciones donde habíamos obtenido durabilidades bajas, porque fue sometido el pellet a un proceso de molienda, y el tamaño de partícula que se obtuvo fue semejante al que tú mencionas con la malla 200, obtuvimos un pellet con durabilidad de 96 y finos de 1, por lo que estamos convencidos de lo que tú mencionas, que al disminuir el tamaño de partícula se mejora la calidad del pellet. Sólo que apenas estamos en proyectos de mejorar nuestra infraestructura, y de hecho la idea es establecer un proceso de molienda post mezclado. Espero que esto les ayude a otros colegas. Es bien importante no sólo revisar formulaciones, sino las condiciones de trabajo en las que operan los equipos. Hay ocasiones en que la presencia de finos se debe a desajustes en dado, rodillos, cuchillas, cuando las piezas son fabricadas en las propias plantas (pailería), y no coinciden muchas veces con las medidas de los originales, etc. Muchos de estos detalles los hemos tenido en planta, y si no se detectan son el dolor de cabeza. Saludos a todos los participantes en este foro. Ing. Rosa Isela Martínez Sosa Gerente de Control de Calidad

Estoy de acuerdo con Julio Bernal ya que los problemas de peletizado deben ser analizados con muchas variables, tanto de proceso como de herramental. La correcta selección de la matriz o dado va a depender mucho del tipo de formulas que se manejan, su cantidad de fibra, de grasa, de almidón, etc. La molienda es importantísima para la calidad final del pellet por lo que los sistemas de premolienda son los más recomendables. Para los alimentos de CONEJOS, es importante la separación de finos ya que estos animales son muy suseptibles al polvo.

Comúnmente se acepta un coeficiente de variación menor a 5 para asegurar la homogenización del mezclado. Esto se logra con un buen mantenimiento y limpieza constante. Pero lo que logra un buen pelet, es un grupo de condiciones que se deben cuidar; ya varios lo han comentado: una buena fórmula, granulometría homogénea, la que se logra con sistemas de premolienda y molienda fina, cuidar los parámetros de proceso en cuanto temperatura y humedad (esto depende mucho de la cantidad de almidones para gelatinizar), y cuidar que los sistemas de transporte del pelet no lo destruyan. Saludos.

Srs. por favor, tengo una inquietud ya que trabajo en una planta de alimentos, y el personal de producción está pensando comprar molinos mejorados que pueden disminuir las partículas de la molienda más de lo actual. Mi pregunta es cómo afecta la granulometría de la molienda la dureza del pelet y la cantidad de final del proceso, y cuál debería ser la granulometría adecuada para mejorar el pelet en dureza, y si existe efecto desde el punto de vista de digestibilidad y posibles problemas en los animales por una molienda muy fina?

Estimado Jon Bustamente: Comunmente a menor tamaño de partícula mejor durabilidad de pellet, sin embargo depende de si el proceso es con molienda antes o después de la dosificación ya que con procesos después de dosificación todos los ingredientes tienen el mismo tamaño de partícula y esto favorece la peletización. Efectos en los animales depende del tipo de animal a que se refiera. Para aves y cerdos, camarones y tilapias así como mascotas, un tamaño menor de partícula favorece la gelatinización de los almidones y mejora la digestibilidad. Saludos desde Guatemala y ojalá y mis comentarios le sean útiles.

Victor Hugo:

Respecto a los coeficientes de variación, puedo comentarte lo siguiente:

Existen tablas de interpretación de los c.v. Por ejemplo: cuando hablamos de premezclas vitamínicas o minerales, la interpretación es:

Coeficiente de Variación	Interpretación
Menor de 2	Excelente
de 2 a 3	Muy bueno
de 3 a 5	Bueno
de 5 a 6	Regular
de 6 a 7	Deficiente
Mayor de 7	Muy deficiente

Pero ojo, te estoy hablando de premezclas.

Ahora, personalmente, el criterio que he adoptado a través de experiencia en otras plantas de alimentos, y obviamente en la que actualmente presto mis servicios, es que para alimentos balanceados el coeficiente de variación debe ser igual o menor a 10, y para premezclas igual o menor a 5. Esto tiene una explicación, puesto que en premezclas las cantidades de vitaminas o minerales las encontramos en altas concentraciones, ya que serán incluídas como parte de las raciones finales o alimento terminado, no se ofrecen directamente a los animales (a libre acceso me refiero), así que yo debo obtener coefientes de variación bajos, es decir, el elemento que yo decida analizar tendrá que comportarse dentro de un valor esperado.
Por ejemplo, si yo se que mi mezcla tiene un 8 de fósforo, entonces tendré que encontrar valores iguales o muy cercanos a 8; pero si el fósforo en algunas muestras se expresa por arriba o por debajo del 8 con diferencias del 1 o más, entonces habrá que analizar qué es lo que pasa con el equipo mezclador, y hacer pruebas. Las fugas de material durante el mezclado, generalmente no permiten obtener resultados confiables; dependiendo del tipo de mezcladora, habrá que evaluar el desgaste de paletas o listones. Por ejemplo, el orden de adición de los ingredientes resulta importantísimo, considerando que existe un espacio entre paletas o listones con el fondo de la mezcladora.
Generalmente se recomienda un orden de adición tipo sandwich, es decir, agregar la mitad de los ingredientes que van en mayor proporción y con un tamaño partícula homogénea, enseguida el nucleo vitamínico o premezclas minerales, así como otros ingredientes que vayan en menor proporción, y al último el resto de los ingredientes de mayor proporción. Esto asegura que los elementos más finos se distribuyan mejor en toda la mezcla y en un tiempo determinado. Otro factor importante es revisar la capacidad instalada de la mezcladora (ton o kg), y analizar qué carga le estás metiendo. La mezcla no debe sobrepasar las paletas o listones, y tampoco debe quedar por debajo del eje central de la mezcladora. En fin, existen varios puntos que analizar.

Respecto a los alimentos balanceados, el coeficiente de variación es más amplio porque claro, dependiendo de lo que quieras analizar, sin son minerales, vitaminas, antibióticos, que normalmente van incluidas en cantidades pequeñas en comparación al resto de los ingredientes base, entonces lo que logres detectar, por ejemplo en minerales traza, aún tengas variaciones de +/- 0.5, o incluso 1 en relación a lo esperado, es bueno. Aquí lo importante es analizar en el caso de que optes por un mineral, es que se encuentre en concentraciones mayores a 5, y que sea un elemento químicamente estable a la hora de analizar. Personalmente yo utilizo el método de cenizas como primera fuente para evaluar una eficiencia de mezclado, el método lo encuentro preciso y de bajo costo.

Tengo mucha información al respecto; espero que mis comentarios te sean de utilidad.

Saludos a todos en el foro.

Ing. Rosa Isela Martínez Sosa
Gerente de Control de Calidad

Hola, sobre el peletizado yo tengo una planta y veo que muchos tienen problemas con la temperatura de la caldera, yo saco un pellets de alfalfa con maíz y salvado de excelente calidad, y no uso la caldera para nada; es que la alfalfa ya trae una humedad y cuando requiero de humedad le pongo una manguera delgadita y le pongo agua, y nunca batallo con el pellets. Gracias

Estimados colegas, A lo largo de este interesante foro se ha tocado muy acertadamente los puntos críticos para obtener una buena calidad del pellet. Está claro que el tamaño Y LA HOMOGENEIDAD DE LA DISPERSION DE PARTICULAS en la mezcla, es fundamental, sobre todo para que la calidad sea estable y por lo tanto controlable. La inclusión moderada de líquidos es básica, de hecho se deben entregar los líquidos también con el menor tamaño de partícula posible, es decir atomizados o acompañados de vapor para que se mezcled homogéneamente en la masa de producto a peletizar. La calidad del vapor es básica, y lo más importante es que se a CONSTANTE, las fluctuaciones son lo que más altera la calidad del producto. Para comprobar que el producto sale perfecto del enfriador, existen unos efriadores de muestras que se manejan en la peletizadora. Cuando eloperario ya ha llegado a las condiciones pestablecidas, toma una muestra (1 kg) y la coloca en el enfriador de muestras. esta se enfría por un tiempo aprox de 5 min. Paso seguido la monta en el determinador de durabilidad (10 min) y obtiene un resulttado a los 15 min, que es menos tiempo del que se tarda para poder obtener una muestra representativa del enfriador de contraflujo industrial. De esta manera, podemos establecer realmente cómo sale el pelet de la granuladora y si el enfriador o los elementos de transporte están deterioraldo la calidad del producto final. Recuerden que es en la nevera donde se endurece la gelatina... así que la dureza del pellet se genera en el enfriador, donde hay que tener en cuenta los siguientes puntos: .Que la parrilla no esté tapada generando puntos muertos donde no se enfría el producto. Esto genera desuniformidad en el enfriamiento y por consiguiente problemas en la calidad del pellet. . Correcta distribución del producto en el enfriador. la capa de producto debe ser pareja, de lo contrario el volumen de aire que pasa por ella no será uniforme y se enfriarán más unos pellets que otros generando problemas de finos (pellet que no se enfría correctamente se parte) . Cantidad de aire correcta, ni en exceso ni en defecto. Ahora bien, si el producto sale perfecto del enfriados, es hora de revisar los elementos de transporte posteriores: .Elevador (noria): Velocidad no más de 80 rpm, cangilones plásticos en lo posible. .Tubo de descarga En lo posible recto con la pendiente mínima que evire una aceleración muy elevada del pellet (tampoco que se atasque) y con la mínima distancia hasta el próximo equipo o tanque. . Transportador: en lo posible, si es extremadamente necesario por la configuración de la planta, usar transportadores de cadena o banda para que no se generen pellets partidos. . Tanque: es mejor, para el producto terminado varios tanques pequeños que un tanque grande por las siguientes razones: 1. La caída libre es menor (colocando el tubo de entrada hasta la mitad del tanque y haciendo perforaciones en él, se puede reducir la velocidad de la caída) 2. la cantidad de producto por tanque se reduce, reduciendo el peso que tienen que soportar las capas inferiores, evitando el rompimiento de los pellets. Como medida administrativa se debe tratar de NO tener producto terminado en los tanques, o almacenarlo lo menos posible, para evitar la fractura por peso y la segregación de los finos. Saludos, Juan Camilo Gaviria Restrepo Ingeniero De Producción Agroindustrial

Para obtener un buen pellet es necesario tomar varios factores muy importantes como son el tamaño de partícula de los ingredientes, la formulación, la temperatura de pelletizado, el sistema de enfriamiento... Como ya lo comentaban, la inclusión de salvado en la dieta ayuda a tener un mejor pellet, ya que pudiera actuar como un compactante natural debido a sus propiedades. Se podrían incluir algunos compactantes de fábrica, pero esto encarece las formulaciones, por lo que el nutriólogo debería considerar qué ingredientes utilizar para cada tipo de producto. Es necesario también que el tamaño de partícula sea lo más homogéneo, ya que si en una molienda de grano (sorgo o maíz), las partículas son grandes, generaríamos mayor cantidad de finos, debido a que las partículas grandes podrían quedar en medio del pellet y por lo consiguientes volverse más quebradizo. Tener un buen sistema de enfriamiento es otro punto importante, ya que sin este sistema tendríamos un pellet caliente, lo cual nos provocaría un incremento en el % de finos y anudado a esto si no tenemos un buen sistema de saranda (quitar finos), generaríamos un PDI alto y un % de finos excesivo.

amigo matias, hay tantos factores que afectan la calida final de un pellet, que quisiera mencionarte algunos, para ver si podemos dar con la solucion: - molienda es la adecuada, los martillos estan OK, los las mallas de los molinos no estan rotas? - la mezcladora, debe ser chequeada, un analisis de mezclado para ver si el mezclado es homogeneo. - peletizadora, dados OK, rodillo OK, velocidad de peletizado que sea la adecuada?tamaño del pellet. cuchillas de la granuladora estan ajustadas al tamaño correcto, si el pellet sale largo, se parte en el camino del silo de despacho. - [percent] de grasa en la mezcladora? - en el proceso utilizan Fat-couter? mejora la durabilidad del pellet, ya que utilizas menos grasa en la mezcladora. como ultima pregunta, el producto se esta almacenando en el silo, hasta que el silo este lleno? si estas ensacando o despachando con el alimento cayendo al silo y no dejando que el mismo alimento amortigue la caida del producto, tendras un aumento de porcentaje de finos al final. espero quem estos puntos de vista, pueden ayudarte. un abrazo.

buen día A todos los participantes Me interesa compartir algunas puntos acerca del peletizado con ustedes. En la planta donde laboro peletetizamos alimento para pollo y cerdo, soy encargado de control estadístico de procesos donde me a tocado ver la mala calidad del pelet en ocasiones con alto [percent] de finos, quebradizo o agrietado, bajas humedades en acondicionador etc. comparto varias ideas con el Inga Biguiani, es muy importante saber los factores que intervienen en el peletizado (formulación 40[percent], molienda 20[percent], acondicionamiento 20[percent], enfriamiento 15[percent], dado 5[percent]). nuestro proceso es postmolienda asi que molemos todos los ingredientes juntos granos y harinas utilizando mallas de 2.5 mm. para lograr nuestro objetivo de 600 micrones, es importante revisar las condiciones de los martillos, rotación, condiciones de mallas. de tal forma obtendremos un punto a favor del pelet. para lograr un buen acondicionamiento y desdoblamiento de almidones tenemos que verificar humedad 17[percent] tiempo de retención 30 seg. mínimo, temperatura 85 °C al obtener estos resultados mejoramos la dureza de 60 [percent] a 70[percent] con formulas 100[percent] sorgo que es donde mayor problema existe, asi tambien la dosificación de líquidos, en nuestras formulaciones existe alto contenido de grasa por ello agregamos un 2[percent] [equal]70 kg por pelet y 0.5[percent][equal]20 kg por mezcladora esto aumentó la dureza a 85[percent]. es importante inspeccionar a diario los procesos, detectar desviaciones y tomar medidas para corregirlas creo que es la única forma de saber que es lo que hacemos y como lo hacemosporque alfinal de todo los trabajadores son el reflejo de la producción y calidad de la empresa.

Apreciados Señores: La Productividad de una Planta de Proceso es el resultado de la Relación Simbiótica de HOMBRE-MAQUINA-MATERIA PRIMA, de tal manera que todas intervienen de una manera u otra en su Producto Final, es decir un Pellet de Buena Calidad, en cuanto a su Dureza y su Contenido de Finos. Importantes todos los comentarios, pero cuando hablamos de Granulometría debemos tener en cuenta que debe existir una buena dispersión de partículas que permitan en síntesis un aporte de cada una de sus características para que se de un buen Pellet habiendo pasado por una buena Mezcla (CV bajo). El Peletizar es un ARTE, pues son tantas las variables que intervienen en la característica final del pelet que hasta el Medio ambiente puede influir. Como lo han colegido todos, cada alimento, cada fase de la explotación pecuaria que se desee atender, etc., tienen manejos diferentes cuantas referencias de Productos se tengan, cuantas formulaciones se tengan, cuantas características de los Equipos se tengan (pues las condiciones de los mismos no son estables en el tiempo), etc. Por lo anterior, estaré atento de recibir sus preguntas donde se indiquen las formulaciones, la granulometría, el Contenido de Humedad, el Contenido de Grasa total y la externa y los coeficientes de variación obtenidos en la Mezcla, las temperaturas y Presiones de vapor que se estén utilizando, las características de los dados, el tipo de ranurado de las camisas (rodillos) y ajustes de los mismos, entre otros. Mi respuesta estará respaldada por 30 años de trabajo continuo en el sector agroindustrial y con cierto énfasis en el Diseño, Fabricación, Montaje y Operación de Plantas de Balanceados para Animales de Primera Línea tanto en mi Pais Colombia como en Países Vecinos y espero que mi comentario sea Luz para cada una de sus inquietudes. Cordial saludo.

Apreciado Byron: Considero que estás peletizando alimento para Acuacultura, de tal manera que sería importante me confirmaras el Espesor del dado y el tipo de camisas (ranurado) actualmente en uso. El tipo de dado ¿es en Acero al Carbono o en Acero Inoxidable? Espero tus datos, feliz día.